Ремонт – це сукупність техніко-економічних та організаційних заходів, яких вживають для відновлення справності або роботоздатності технічного механізму [9, 15, 19, 26, 28].
Безперервна робота устаткування досягається за рахунок планово-запобіжного ремонту (ПЗР). ПЗР називають сукупність профілактичних робіт, що забезпечують найбільш ефективне використання й збереження устаткування. Основною метою ПЗР є попередження позапланових ремонтів.
Комплекс профілактичних робіт у системі ПЗР передбачає:
міжремонтне технічне обслуговування;
профілактичний технічний огляд;
плановий ремонт.
Міжремонтне технічне обслуговування полягає в нагляді за станом устаткування, дотриманню правил його експлуатації та у виконанні робіт, що забезпечують нормальне функціонування машин, апаратів і систем.
Профілактичний огляд призначений для забезпечення роботоздатності устаткування протягом незначного проміжку часу (від 3 до 6 місяців) шляхом очищення, регулювання, а також заміни в міру необхідності несправних деталей.
Плановий ремонт складається з малого, середнього та капітального ремонтів.
Малий (поточний) ремонт призначений для забезпечення працездатності виробів протягом невеликого проміжку часу (не більше року). Малий ремонт передбачає очищення, регулювання, а також планову примусову заміну найменш довговічних деталей, а в деяких випадках й їх відновлення.
Середній ремонт виконують для відновлення роботоздатності й часткового ресурсу виробів за допомогою заміни або відновлення обмеженого ряду більш довговічних деталей.
Капітальний ремонт виконують для відновлення справності й повного відновлення ресурсу виробів із заміною будь-яких деталей, включаючи базові.
Для проведення технічного обслуговування та ремонту використовують методи дефектоскопії. Дефектоскопія – це процес виявлення дефектів технічного об’єкта.
У ремонтній практиці застосовують такі методи дефектоскопії:
– візуально-оптичний;
– капілярний;
– магнітно-порошковий;
– ультразвуковий, рентгенівський;
– метод випробування тиском.
Візуально-оптичний
Огляд виконують неозброєним оком або за допомогою оптичних приладів. Оглядом виявляють відносно великі тріщини, злами, вм'ятини, риски, викришування антифрикційного шару підшипників, корозійні поразки, значні вигини й скручування, дефекти в шпонкових пазах і зубчастих зачепленнях та інше. Мінімальний розмір дефектів, що виявляють неозброєним оком, становить 0,1-0,2 мм.
Капілярний
Цей метод ґрунтується на явищі капілярного проникнення змочувальної рідини в поверхневі тріщини, пори й корозійні поразки. Наприклад, гасову пробу застосовують для виявлення дефектів картерів, циліндрових гільз і поршнів компресорів, корпусів насосів, зварених швів апаратів. На очищену деталь пульверизатором наносять гас. Потім деталь обдувають стисненим повітрям, протирають і покривають тонким шаром крейди, розведеної водою. Після висихання розчину гас, що залишився в тріщині, проступає на поверхні деталі.
Магнітно-порошковий
Метод використовують для виявлення поверхневих (на глибині не більше 3 мм) тріщин, раковин й інших дефектів у феромагнітних деталях машин. У намагніченій деталі в ділянці дефекту відбувається розсіювання магнітних силових ліній з утворенням місцевого магнітного поля. Зону поля розсіювання виявляють за допомогою спеціальної магнітної порошкової суспензії. Частинки магнітного порошку на деталі, яка змочена суспензією, осаджаються в зоні поля розсіювання й показують місце дефекту.
Ультразвуковий, рентгенівський
Дані методи можуть бути застосовані для виявлення внутрішніх прихованих дефектів (тріщин, раковин, непровару, неспаювання і т.п.).
Метод випробування тиском
Гідравлічні й пневматичні випробування застосовують для перевірки міцності виробів і для виявлення тріщин, пористості, нещільності поверхонь, що сполучаються. При гідравлічному випробуванні нещільності виявляють за появою течії на поверхні стінок. При пневматичному випробуванні нещільності виявляють за утворенням мильних бульок на поверхнях стінок, зварних швів і з'єднань, попередньо покритих водяним розчином мила.