Зенкери і розгортки заточуються на універсальних заточувальних верстатах. Заточування і доведення передніх поверхонь виконується в центрах, для чого насадний інструмент одягається на облямовування, якщо кут, заточування проводиться в триповоротних головках з консольним кріпленням інструмента і базуванням по конусу. Схеми заточування показані на рисунках 5.7, 5.8.
Заточування різенарізного інструмента
Мітчики заточуються на спеціальному верстаті мод. 4А або на універсальному заточувальному верстаті. Передня поверхня мітчика заточується і доводиться, як правило, на універсальному верстаті торцем тарілчастого або чашкового круга.
Рисунок 5.7 – Схема заточування розгорток по передній поверхні
Рисунок 5.8 – Схема заточування розгорток по задній поверхні
Заточування зуборізального інструмента
Знос зуборізального інструмента відбувається по задній і передній поверхнях. Лімітуючим є зношування по задній поверхні hз.
Черв'ячні фрези із гвинтовими канавками заточують
конічною поверхнею кола з кутом профілю 15-400. При цьому на передній поверхні зуба з'являється опуклість, величина якої залежить від діаметра шліфувального круга і кута нахилу стружкової канавки фрези.
Зменшити величину опуклості можна шляхом вибору круга як можна меншого діаметра. Повне її усунення можливе тільки при заточенні профільним колом, що в умовах інструментального цеху нереально.
Зуборізальні довбачі із прямими зубами заточують по передній поверхні методом круглого шліфування. Заточення косозубих довбачів виконують методом плоского (рисунок 5.9) богатопрохідного шліфування кожного зуба окремо. Заточення закінчують виходжуванням шляхом шліфування без поперечної подачі інструмента.
Методи заточування і режими різання
Заточування може бути пружним, глибинним і електрохімічним.
Пружне заточування здійснюється введенням у систему верстат - пристрій - інструмент ланки зниженої
Рисунок 5.9 – Методи заточки прямозубих довбачів: а) периферією круга; б) торцем круга
жорсткості. Цей метод дозволяє стабілізувати динамічні і теплові явища і сприяє стабілізації якості заточування. Застосовується при заточуванні т/с різців верстатів моделей 3А62А, 3Д62А, 3Е624 та ін. Використовуються круги на металевій і керамічній зв'язці. Максимальна інтенсивність знімання виходить при швидкості круга 22 - 25 м/с. Контактний тиск залежить від виду твердого сплаву. Для Т5К10, ВК8 -(12-15)107Па; Т30К4- 5•107 Па; Т15К6, ВК2 - (8 - 10 ) 107 Па.
Процес заточування необхідно обов'язково закінчувати виходжуванням.
Глибинне заточування проводиться за схемою богатопрохідного, глибинного або врізного шліфування. При багатопрохідній обробці припуск знімається за більше число проходів при малій глибині шліфування (0,005 - 0,01 мм.) і при великій подачі для діамантових або ельборових кругів (0,5мм/хв) і для електрокорунду і карбіду кремнію зеленого 3 - 10 м/хв.
При глибинному шліфуванні весь припуск знімається за один - три проходи при великій глибині різання (0,2 - 2мм.) і низькій поздовжній подачі: для діамантових кругів - 0,01 - 1мм/хв; і для абразивів - 0,3 - 2м/хв.
Співвідношення подачі і глибини різання повинне бути таким, щоб забезпечити знімання всього припуску за один прохід. Це дуже продуктивний метод. Наприклад, діамантовим кругом можна видалити 560 - 1500 мм3/хв.Для глибинного шліфування застосовуються круги на спеціальних металевих зв'язках М04, МН - 1, МО13.
Поява верстатів для глибинного шліфування дозволила без обдирання кругами карбіду зеленого відразу заточувати інструмент. Круг обов'язково повинен мати огорожний конус, інакше відбувається інтенсивне обсипання круга. Наявність огорожного конуса розподіляє зону тепловиділення на велику площу, тим самим зменшується розігрівання поверхні інструмента. Робота ведеться з рясною подачею ЗОР.
Електрохімічне шліфування - в цьому випадку, окрім абразивного видалення припуску, відбувається ще і анодне розчинення частини припуску. За рахунок цього продуктивність висока і немає розігрівання поверхні. Круг не засолюється, тому можна відразу шліфувати і пластинку, і сталеву державку.
