Корпуси пристроїв застосовуються найчастіше у формі|у формі| коробок, плит або основ із|із| стійками|стойками| різних | форм і розмірів. Корпуси дрібних|мілких| і середніх пристроїв, як правило,| |звично| виготовляють із|із| стандартних заготовок|, при використанні яких додатковою обробкою| вдається швидко і з|із| мінімальними витратами|затратами| праці| отримати|одержувати| готовий корпус.
Литі корпуси виготовляють за такою |слідуючій| технологічною| схемою: відливання|виливки|, обрубування, відпал, зняття ливарної| кірки|скоринки|, старіння.
Технологічна схема виготовлення зварного корпусу| інша: відрізання заготовок на корпус, механічна обробка під зварювання|зварювання|, збірання|збирання| під зварювання|зварювання|, зварювання|зварювання|, відпал|.
Деякі операції є|з'являються| спільними|загальними| для обох типів корпусів: обробка баз і місць кріплення корпусу|, груба обробка місць кріплення корпусу, чистова обробка баз, чистова обробка опорно-установлюваних| елементів корпусу, чистова обробка точних і координованих| отворів корпусу.
Механічну обробку корпусів пристроїв починають з обробки базових поверхонь. Початковою|вихідною| базою, як правило, |звично| є|з'являється| опорна поверхня корпусу. Якщо опорна поверхня кругла, її обточують на токарному|, лобовому або на карусельному верстаті, а якщо прямокутна або восьмигранна, то фрезерують на вертикально-фрезерному| верстаті. Залежно від форми корпусу базами можуть бути три взаємно перпендикулярні| площини|площина| або площина|площина| і перпендикулярна до неї циліндрична| поверхня (зовнішня| або внутрішня). Інколи|іноді| використовуються лише|тільки| дві взаємно перпендикулярні| площини|площина| або один отвір.
Бази потрібно вибирати так, щоб їх можна було обробити з однієї установки.
Після|потім| обробки базових поверхонь обробляють| кріпильні пази в основі корпусу. Потім відбувається|прямує| попередня обробка решти елементів корпусу|, після|потім| якої базові поверхні обробляють начисто шліфуванням. Площини|площина| корпусу, призначені| для установки на них елементів пристрою, також піддають чистовій обробці відповідно до класу шорсткості, вказаного на кресленні. Ця обробка може бути виконана чистовим точінням, шліфуванням|, якщо потрібно, то і шабренням| з|із| перевіркою на контрольній плиті.
Свердління|свердлення|, розгортання і нарізування|нарізати| отворів у корпусі виконують найчастіше в процесі збирання|збирання|. Отвори обробляють у такому вигляді|порядку|: при свердлінні| отвір спочатку центрують коротким центрувальним| свердлом, щоб|аби| створити направлення|напрям| для довшого і більшого свердла, потім свердло замінюють розгорткою і отримують|одержують| точний розмір розгортанням, не змінюючи|замінювати| установки оброблюваної деталі. Інколи|іноді| доводиться розгортати отвори у процесі збирання|збирання|. Ця операція виконується ручними розгортками, які лише|тільки| калібрують отвір, але|та| не змінюють|зраджують| напряму|напрям| його осі. Спроби виправити напрям|напрям| осі отвору розгортанням приводять|наводять| лише|тільки| до отримання|здобуття| овального отвору|.
Обробка отворів
Обробку точно розміщуваних отворів виконують на координатно-розточувальних| верстатах. Ці верстати універсальні і дозволяють виконувати розмітку на площині|площині| і в просторі, виконувати свердління|свердлення| і розточування отвору| з|із| точним координуванням їх міжцентрових відстаней і відстаней від базових поверхонь, установлювати| деталі і вузли пристроїв на заданих відстанях і проводити різні виміри|вимірювання|.
Досить широко застосовуються свердління|свердлення| і розточування| на інструментальних вертикально-фрезерних| верстатах, що мають відлік поздовжньо-поперечного переміщення стола з точністю до|із точністю до| 0,02мм. У цих випадках для досягнення більшої точності обробки отвору спочатку висвердлюють на 0,5—0,8мм менше номінального діаметра, а потім розточують їх різцем до потрібного розміру при точному відліку координат.
Збирання|збирання| пристроїв
Збирання|збирання| верстатних пристроїв поєднує|сполучає| операції і переходи слюсарної і механічної обробки із|із| складними і точними вимірами|вимірюваннями|.Деталі, які не підлягають| слюсарній обробці (гвинти, прихвати, упори, гайки і т. п.), надходять|надходять| на збирання|збирання| в готовому вигляді|виді|. Деталі, що вимагають слюсарної обробки, подаються складальникові після|потім| механічної і термічної обробки.
Завдання|задача| складальника полягає в точній установці деталей і вузлів пристроїв по відношенню до базової| деталі і їх послідовного з'єднання|сполуці|.
Збирання|збирання| складних пристроїв доцільно розділити| на вузлове і спільне|загальну|.
При всій різноманітності конструкцій пристроїв можна рекомендувати такий вид|порядок| виконання складальних робіт:
- перевірка комплектності і якості деталей і вузлів, що передані|поступили| на збирання|збирання|;
- слюсарна обробка деталей;
- перевірка і збирання|збирання| опорної площини|площини| і базових поверхонь корпусу;
- пригонка|пригонити| поверхонь корпусу під опори;
- установка, кріплення і доведення опор, настановних напрямних|скеровувати| деталей і вузлів;
- установка, кріплення і доведення рухомих|жвавих| настановних| деталей і вузлів;
- свердління|свердлення|, нарізування|нарізати| різі і збирання|збирання| затискних вузлів| і деталей пристроїв з|із| перевіркою правильності і надійності закріплення оброблюваних деталей;
- маркування (таврування|клеймлення|) пристроїв за кресленням;
- установка і пригонка|пригонити| сухарів, шпон для установки| пристрою по пазах верстата;
- остаточна перевірка експлуатаційних розмірів| і відповідності пристроїв технічним умовам|;
- балансування пристроїв, що обертаються;
- перевірка пристроїв у роботі і здача їх ВТК.
Універсальні і спеціальні пристрої складають|, виконуючи пригоночні| роботи і обробку за місцем|. Для виконання з’єднань|спряжень| підвищеної точності застосовують обпилювання, притирання і шабрування|.