загрузка...
 
10 МАШИННІ ТА ГАЙКОРІЗНІ МІТЧИКИ 10.1 Конструктивні елементи мітчиків
Повернутись до змісту

10 МАШИННІ ТА ГАЙКОРІЗНІ МІТЧИКИ 10.1 Конструктивні елементи мітчиків

 

Основними конструктивними елементами мітчика (рис. 10.1) є: параметри різальної l1 і калібрувальної l2 частин (лінійні і кутові розміри, кількість, профіль і напрям стружкових канавок, геометрія лез, потоншення калібрувальної частини, елементи різі); приєднувальної   частини; комплектність [12] (рис. 10.2).

 

Вихідними даними для проектування мітчика є параметри [13] різі. Це номінальний діаметр, крок та допуски на різь. Дані про верстат, на якому буде використовуватися мітчик. Від цього залежать форма і розміри приєднувальної частини, дані про форму та розміри поверхні, на якій необхідно нарізати різь.

Різальна частина є важливим конструктивним елементом мітчика, оскільки виконує основну роботу з вирізування профілю різі. Для розподілу роботи різання на велику кількість окремих   різців   різальна частина оформляється  як конус з кутом нахилу j його твірної до осі мітчика. Довжина різальної частини впливає на продуктивність нарізування, стійкість інструменту і точність нарізуваної різі.

Поперечний переріз зрізування, що видаляється кожним лезом, можна уявити як трапецію з товщиною зрізування а1 і шириною b (рис. 10.3). Величина а1 є дійсною товщиною зрізування, що припадає на кожний зуб і виміряна у напрямі, перпендикулярному до різальної кромки. Через невелику величину кута j можна замість а1  користуватися а - товщиною зрізування, виміряною у напрямі, перпендикулярному до осі мітчика .

За нормальних умов товщина зрізування на усій різальній частині однакова і визначається за формулою

,

де z - кількість лез на різальній частині;

 

h - фактична висота різі, яка вирізується мітчиком, тому що частина висоти різі видаляється при свердленні під різь.

Для забезпечення зрізування видавленого у процесі різання металу діаметр свердла dcв під різь призначається завжди більшим від внутрішнього діаметра різі D1 (рис. 10.4). Величина h визначається за формулою    ,    де    1е - ефективна    довжина     різальної частини (рис. 10.4).

Довжина lе визначається за формулою

,                                  (10.1)

де dN – зовнішній діаметр мітчика.

Кількість лез, які беруть участь у вирізуванні профілю різі  ,

де n – кількість пер;

 P – крок різі.

Тоді                                      .                                 (10.2)

 

З формули випливає, що товщина зрізування залежить від кроку різі, кількості пер і кута нахилу j.

Діаметр переднього торця dT мітчика повинен бути менший від діаметра свердла під різь. Це необхідно для забезпечення напряму мітчика при вході у нарізуваний отвір. Діаметр переднього торця повинен бути вибраний залежно від величини входження мітчика т у заздалегідь просвердлений отвір. При цьому величину розбиття отвору свердлом можна не враховувати. Призначаємо т = fl1,  де f = 0,30-0,18 для мітчиків від 2 до 30 мм. Для малих розмірів різі треба брати більші значення, для великих - менші. Можна приблизно записати, що

.

Діаметр  переднього торця

.                   (10.3)

Довжина різальної частини

,                      (10.4)

де dNmin – мінімальний зовнішній діаметр мітчика (тобто з урахуванням нижнього відхилення).

Кут j визначається за заданою товщиною зрізування а для даного розміру мітчика за формулою

.                                   (10.5)

Коливання кута j незначні, і звичайно його беруть постійним для різних значень мітчиків одного і того самого типу. Наприклад, для гайкорізів усіх типів кут j беруть таким, що дорівнює 30 301 для всіх діаметрів від 2 мм до 30 мм.

Величини оптимальної товщини зрізування для різних діаметрів мітчиків визначаються з урахуванням типу і призначення мітчика, вимог до точності і шорсткості поверхні різі, оброблюваного матеріалу, охолоджування і т.ін. Гранич-ними значеннями товщини зрізування а є 0,02-0,15 мм. При величині а, меншій 0,02 мм, процес різання несприятливий і навіть стає неможливим. Замість різання відбувається зминання і шкрябання. Товщина зрізування не повинна  бути  меншою  від

радіуса заокруглення різальної кромки, який для інструменту із швидкорізальної сталі дорівнює приблизно 0,015 мм.

При а>0,15мм шорсткість оброблюваної поверхні різко підвищується.

На практиці часто встановлюється для усіх типів гайкорізів (з хвостовиками короткими, довгими, зігнутими) однакова довжина різальної частини, яка дорівнює 12 крокам нарізуваної різі. Товщина зрізування для цих мітчиків є заниженою, а для малих розмірів навіть і небажаною з точки зору процесу різання. Тому краще все-таки при проектуванні різальної частини гайкоріза  виходити не з  її   довжини, а спершу призначити кут j=3,5° і потім за формулою (10.4) розрахувати l1. 

Цілком можливо без зниження якості нарізуваної різі значно зменшити довжину різальної частини, принаймні до восьми витків. Це дозволить збільшити товщину зрізування на 1/3 і  зменшити загальну довжину мітчика. Але при цьому погіршуються умови попереднього базування гайки при автоматичному завантаженні.

Машинні мітчики, що нарізують різь у різних деталях на верстатах за один або два проходи, повинні мати довжину різальної частини залежно від виду отвору. Для глухих отворів для одинарного мітчика довжину l1 призначають такою, що дорівнює двом  виткам, для наскрізних - шести (кут j = 60 301). У разі застосування двох мітчиків l1 для чорнового мітчика дорівнює шести виткам, а для чистового - двом.

Для полегшення роботи машинних  мітчиків  рекомендується у всіх випадках, де це  допустимо з точки зору конструкції деталі, просвердлювати глухий отвір під різь на якомога більшу довжину. Такий отвір можна нарізувати мітчиком, призначеним для наскрізних отворів.

Коротка різальна частина є більш універсальною, ніж довга. Вона придатна як для довгих, так і для коротких отворів і має такі перевагами у порівнянні з довгою:

зменшення питомого зусилля різання через зрізування стружок з більшим перерізом;

зменшення крутильного моменту (в усіх випадках, за винятком тільки нарізування коротких гайок);

зменшення сил тертя і затискання стружки, а також небезпеки заклинювання і  поломки мітчика;

підвищення продуктивності;

економія матеріалу і зменшення вартості обробки мітчика;

зменшення викривлення мітчика при термічній обробці.

Недоліком короткої різальної частини є те, що вона не може забезпечити надійного направлення під час роботи, і отвір на початку може виявитися дещо розширеним. Тому у тих випадках, коли висуваються підвищені вимоги до різі, доводиться подовжувати різальну частину.

Для правильної роботи мітчика необхідно, щоб різальні кромки були розміщені рівномірно по колу і однаково затиловані. Наявність великого биття на різальній частині створює нерівномірне навантаження на кожне перо і спричиняє до розбивання отвору.

Биття різальних пер не повинно бути більшим 0,03-0,04 мм для всіх мітчиків зі шліфованим профілем, не більшим 0,06-0,08мм - для машинних мітчиків і гайкорізів з нешліфованою різзю.

Калібрувальна частина. Остаточне формування різі закінчується після проходу першого калібрувального витка, який має повну висоту профілю різі. Наступні витки вже не беруть участі у калібруванні різі і служать для направлення під час роботи і створення руху подачі (самозатягування).

Після затуплення першого повного витка і переточування мітчика роль калібрування переноситься на наступний виток, і

так повторюється після кожного переточування. Отже, калібрувальну частину треба розглядати також і як резерв для переточування мітчика.

Через малий кут j величина зміщення початку калібрувальної частини досить значна, внаслідок чого мітчики мають малу кількість переточувань по задній поверхні. Тому рекомендується заточувати мітчики комбіновано, тобто по передній і задній поверхнях, стежачи за максимальним використанням мітчика.

Розмір калібрувальної частини впливає на загальну довжину мітчика. При призначенні довжини калібрувальної частини доводиться враховувати також і довжину нарізуваної різі. Ручні мітчики застосовуються для найрізноманітніших за довжиною отворів (від 0,5 до 2 діаметрів нарізуваної різі), як наскрізних, так і глухих. При визначенні довжини калібрувальної частини для комплектних мітчиків треба виходити з довжини для чорнового мітчика, оскільки він має найменшу її величину.

Після всіх переточувань довжина калібрувальної частини повинна складати не менше 0,5 діаметра нарізуваної різі для великих і середніх розмірів мітчиків. Для малих розмірів її треба підвищити до 1,2-1,0 діаметра з метою забезпечення направлення і зручності в роботі.

Для гайкорізів мінімальна довжина після всіх переточувань повинна складати не менше 0,6 висоти гайки, що відповідає 0,5  діаметра   різі.

Калібрувальна частина мітчиків не повинна бути великою. Із зменшенням калібрувальної частини мітчик працює більш легко завдяки зниженню величини крутильного моменту.

Можна рекомендувати довжину калібрувальної частини для гайкорізів усіх типів і розмірів - 8 витків.

Калібрувальні пера щодо биття повинні бути виготовлені з більшою точністю, ніж різальні зуби. Для мітчиків усіх типів із шліфованим профілем – 0,02-0,03 мм, для мітчиків з нешліфованим профілем - 0,03-0,04 мм, для гайкорізів - 0,06-0,08 мм.

Напрям канавок. Мітчики звичайно виготовляються з прямими канавками (рис. 10.5 а), але для кращого відведення стружки  проектують і мітчики з гвинтовими канавками з кутом нахилу до осі 10-160 (рис. 10.5 б).

А для легких сплавів і в'язких матеріалів виготовляють мітчики з кутом нахилу  аж до 25-350. Лівий напрям (рис. 10.5 в) призначений для наскрізних отворів, правий (рис. 10.5 б) - для глухих. Завдяки куту нахилу канавок стружка виводиться або вниз (в), або вгору (б). Якщо стружка направлена перед мітчиком, то тоді взагалі канавка для її відведення не потрібна.

 

Необхідно тільки зробити переріз витків різі на різальній частині для утворення передньої поверхні і різальних кромок (рис. 10.5 г). Така конструкція значно підвищує міцність інструменту. При нарізування різі великого діаметра конструкцію, показану на рис. 10.5 г,  можна вдосконалити, створивши на торці різальної частини отвір (рис. 10.5 д, рис. 10.6), куди під тиском подається змащувально-охолоджувальна рідина (ЗОР).  Процес різання відбувається за умов, коли ЗОР має вільний доступ до зони стружкоутворення: охолоджує, змащує і добре вимиває стружку. Єдиною перешкодою для застосування таких мітчиків є міцність утворених на різальній частині пелюсток, оскільки, як відомо, мітчики малих діаметрів (d?6 мм) виходять із ладу не через зношення, а через ламання.

 

Кількість канавок має важливе значення, оскільки визначає товщину зрізування при роботі мітчика і впливає на величину крутильного моменту. Поширені мітчики з трьома або чотирма канавками. Досліди показують, що крутильний момент для перших на 10-20% менший, ніж для других. Чотириканавкові мітчики схильні до заїдання, особливо при обробці в'язких металів. Виготовлення триканавкових мітчиків дешевше, ніж чотириканавкових, але їх не можна вимірювати мікрометром, для цього потрібне спеціальне пристосування. Для малих мітчиків рекомендується призначати дві канавки, які легко працюють (через менший крутильний момент) і не забиваються стружкою (через великий простір для її розміщення), створюючи при цьому якісну різь. У табл. 10.1 наведені рекомендації щодо вибору кількості канавок для гайкорізів та машинних мітчиків.

Таблиця 10.1 - Кількість канавок мітчиків

Оброблювані матеріали

Діаметр мітчика, мм

2-6

8-14

16-20

22-24

27-36

39-52

Чорні метали

2-3

3

3

3-4

4

4-6

Легкі сплави

2

2-3

3

3-4

4

4-6

Мітчики для метричної різі, які виготовляються на інструментальних заводах без конкретно визначених умов їх використання, мають три, n=3, канавки при dN ?17 мм і чотири, n=4, канавки при dN >17 мм.

Профіль канавки. Профіль канавки дуже впливає на роботу мітчика. Конструкція мітчика повинна:

забезпечити достатній простір для розміщення стружки і особливо для мітчиків, які нарізують глухі отвори, коли

вся стружка розміщується в канавках;

сприяти кращому утворенню і відведенню стружки у процесі різання;

перешкоджати різанню під час зворотного вивертання мітчика після нарізування різі;

перешкоджати налипанню стружки, заклинюванню і пресуванню її між витками мітчика і створеної різі, щоб уникнути пошкодження вже нарізаної поверхні;

не мати різких переходів, щоб уникнути появи тріщин при гартуванні.

Основними  параметрами  профілю  канавки  є: діаметр серцевини dс; ширина пера р; радіуси заокруглень r та r1;  передній кут g; кут gз біля неробочої кромки пера (рис. 10.6).

 

Діаметр серцевини повинен бути таким, щоб забезпечити достатній простір для стружки і міцність мітчика. Перо не повинно бути широким, оскільки із збільшенням його сильно зростають тертя і небезпека забивання канавки стружкою, що може спричинити поломку мітчика. Проте надмірно вузьке перо зменшує кількість переточувань, не дає мітчику хорошого направлення і спричиняє вібрації, що відбивається на точності та шорсткості поверхні різі.

Мітчик у більшості випадків стає непридатним через поломку, а не у результаті повного використання всієї ширини пера. Тому серцевина і перо повинні бути мінімально допустимими (табл. 10.2). Для  забезпечення  плавного  руху  стружки і  зменшення   небезпеки   появи тріщин  при  термічній обробці профіль канавки  окреслюється двома  радіусами r та r1.

Таблиця 10.2 - Вибір діаметра серцевини і ширини пера мітчиків   (в частках діаметра мітчика)

Параметр

Кількість канавок  n

2

3

4

5

6

Діаметр серцевини dс

0,36-0,38

0,38-0,45

0,45-0,50

0,50-0,52

0,52-0,55

Ширина пера   р

0,40-0,45

0,30-0,32

0,20-0,22

0,17-0,20

0,16-0,18

Розміри стружкової канавки, показаної на рис. 10.6, визначаються за формулами:

,

,

.

За наявності прямих канавок є можливість призначати основні конструктивні параметри профілю мітчика залежно від його діаметра (ширина пера, діаметр серцевини, радіуси заокруглення).

При профілюванні канавок мітчиків і фрез для них необхідно намагатися максимально скорочувати номенклатуру фрез. Необхідно, щоб встановлена номенклатура фрез змогла обслужити не тільки всі розміри одного і того самого типу мітчиків, але також і різних їх типів, наприклад, ручних, машинних, гайкорізів і ін. Відповідно до цих вимог складено, наприклад, таблиці ГОСТ 3266-81, де встановлюються розміри мітчиків. Це дозволяє використовувати одну і ту саму фрезу для групи діаметрів мітчиків і тим самим скоротити їх  номенклатуру.

Мітчик при зворотному обертанні може різати матеріал. У цьому можна переконатися при огляді стружки, що утворюється при нарізуванні, - разом із товстою стружкою є тонка у вигляді волосинок, яка і знімається неробочою кромкою пера при зворотному обертанні. Щоб уникнути різання, а також затискання стружки під час зворотного обертання, кут gз біля неробочої кромки пера повинен бути від’ємним.  Він повинен за модулем перевищувати 50. Для усунення  різання  при вивертанні мітчика  доцільно зняти фаску під кутом 300 або притупити шліфувальним кругом гострий кут біля неробочої кромки уздовж усього пера.

Наведені у табл. 10.2 величини dс і р - це розміри нових мітчиків після їх заточування.  При розрахунку профілів мітчика і фрези необхідно враховувати, що ширина пера повинна бути збільшена на величину припуску на заточування, тобто приблизно на 0,1-0,4 мм  залежно від розміру мітчика.

У табл. 10.2 наведені рекомендовані дані для вибору діаметра серцевини і ширини пера для калібрувальної частини (в частках діаметра мітчика). Для різальної частини доцільно ці значення зменшувати, помноживши діаметр серцевини для   калібрувальної   частини на 0,7-0,8, а ширину пера для   калібрувальної   частини - на 0,6-0,7.

Профілі   канавки на калібрувальній і різальних частинах рекомендується робити різними залежно від призначення кожної. Максимальна кількість стружки видаляється різальною частиною, тому площа перерізу її канавки важить значно більше, ніж на калібрувальній частині. Для збільшення простору для стружки рекомендується  заглиблювати  канавку на різальній частині. Це дає можливість компенсувати зменшення площі її перерізу, спричинене конусністю   різальної частини.

Для забезпечення кращого відведення      стружки і усунення забивання канавки стружкою доцільно канавку на різальній частині робити гвинтовою або похилою під кутом l до осі (рис. 10.7), який визначається за формулою

,

де h=0,5-0,7 ширини пера р;

а=2-12 мм;

 l1 – довжина різальної частини, мм.

 

Завдяки поглибленню ширина пера на різальній частині складає 0,5-0,3 ширини пера на калібрувальній частині залежно від розміру мітчика. Скіс пера забезпечує збігання напряму сходження стружки з напрямом подачі мітчика. Стружка не нагромаджується на різальній частині, а відводиться вниз. Така конструкція зменшує величину крутильного моменту за рахунок кращого різання, правильного відведення стружки і меншої небезпеки її затискання. Для  збільшення  перерізу  канавки  на  різальній  частині  рекомендується також фрезерувати канавки  під кутом 30?-1°30? залежно від типу і розміру мітчика.

Передня поверхня може бути прямолінійною або криволінійною. Перша форма більш поширена, тому що спрощує заточування мітчика і не створює різких коливань значень переднього кута в різних точках по висоті різі. Проте криволінійна форма сприяє стружкоутворенню і кращому відведенню стружки, особливо це важливо при обробці в'язких матеріалів.

Геометрія. Різальна здатність мітчика залежить від вибору кутів:  переднього g і заднього  a.

Передній кут g вибирається залежно від оброблюваного матеріалу. Із збільшенням кута g поліпшуються умови для формування і відведення стружки, особливо при обробці м'яких і в'язких матеріалів, і зменшується шорсткість нарізуваної поверхні. Малий кут g при нарізуванні в'язких матеріалів підвищує шорсткість поверхні різі, спричиняє сильне налипання стружки на витки мітчика, це може призвести до його поломки.

Передній кут для мітчиків загального призначення призначається залежно від діаметра: при dN ?3,5 g=8°, а при dN>3,5 g=10°. Коли ж заздалегідь відомо, який матеріал буде оброблятися, то тоді при обробці крихких та пружних матеріалів (чавун, бронза, титанові та молібденові сплави) g=0-5° при обробці пластичних матеріалів (сталь середньої твердості, латунь) g=8-100, а при обробці надпластичних матеріалів (мідь, легкі сплави, м’яка сталь) g=16-25°.

У випадку, коли канавка на різальній частині поглиблена, доцільно призначати різні кути g на різальній і калібрувальній частинах, а саме: на різальній частині на 5-7° більший, ніж на калібрувальній. Для можливості зміни кута g при переточуванні (залежно від умов обробки) рекомендується при виборі профілю канавки кут g робити мінімальним, для того щоб довести його до необхідного більшого значення шляхом заточування.

Величина заднього кута залежить від призначення, типу і розміру мітчика, а також і від оброблюваного матеріалу. Чим більша в’язкість матеріалу, тим більшим повинен бути кут a. Проте надмірна його величина спричиняє руйнування витків різальної частини. Для глухих отворів застосовуються мітчики з меншим кутом a, ніж для наскрізних. Можна рекомендувати для машинних мітчиків і гайкорізів a= 8-10°. При обробці легких сплавів кут a зменшується до 5-6° для наскрізних отворів і до 3-4° - для глухих. Для шліфованих мітчиків значення заднього кута призначають меншими, ніж для нешліфованих.

Задній кут у мітчиків загального призначення a береться таким, що дорівнює 4°.

Задній кут a на мітчику утворюється при затилуванні різців на різальній частині.

Затилування звичайно виконується по Архімедовій спіралі, і величина його визначається за формулою

 

,                                    (10.6)

де dT - діаметр переднього торця мітчика;

п - кількість пер.  

На робочих кресленнях треба ставити замість заднього кута  величину затилування К.

Шліфовані мітчики затилують також і на калібрувальній частині, оскільки інакше у процесі роботи можливе значне прилипання (приварювання) частинок металу до витків різі мітчика, і нарізування у кожному подальшому отворі ускладнюється. Це може навіть спричинити поломку мітчика. Для зменшення тертя затилують не тільки по зовнішньому діаметру, але також і по всьому профілю різі мітчика. Величина затилування повинна бути мінімальною, щоб уникнути затискання стружки при зворотному обертанні. Вона може бути визначена з розрахунку пониження пера на 0,014-0,019 його ширини або 0,004-0,006 кроку різі. У цьому випадку задній кут на бічних  сторонах  різі дорівнює 15?-20?.

Існують різні рекомендації щодо затилування калібрувальної частини. Їх необхідно враховувати виходячи із конкретних умов експлуатації інструмента. Для того щоб мітчик мав достатню опорну поверхню, хороше направлення під час роботи і допускав велику кількість  переточувань, затилування можна виконувати не на всю ширину пера, а залишати на ньому смужку до 1/3 ширини пера. Якщо ж затилування виконується від різальної кромки без утворення будь-якої фаски (що спостерігається у більшості випадків), то тоді при переточуваннях по передній поверхні середній діаметр різі мітчика буде зменшуватися. А це вимагає створення     гарантованого  запасу  на зношення.

У нешліфованих мітчиків затилування виконується тільки на різальній частині. Калібрувальна частина залишається незатилованою, оскільки інакше (через неточність різі мітчика) зменшується опорна поверхня;  при переточуванні мітчик швидко втрачає свій розмір по діаметру; з'являється небезпека, що при зворотному обертанні мітчика може відбутися затискання стружки між затилованою поверхнею і нарізаною різзю, пошкодження її і навіть поломка мітчика. 

Нешліфовані гайкорізи обов'язково повинні бути затиловані по зовнішньому діаметру і на калібрувальній частині, оскільки при обробці гайок мітчик не вивертається після нарізування, тому тут не доводиться остерігатися пошкодження різі затилованою  поверхнею.

Стоншення калібрувальної частини. Для зменшення крутильного моменту і тертя між мітчиком і нарізаними витками, а також для зменшення розбиття різевого отвору мітчики мають стоншення калібрувальної частини, тобто всі три діаметри різі (для накатних тільки середній та внутрішній) біля хвостовика менші, ніж біля першого калібрувального витка. Орієнтовно для мітчиків із шліфованим профілем різі і накатаних мітчиків  стоншення складає 0,05-0,10 мм на 100 мм довжини. Для   мітчиків   з   нешліфованим   профілем   різі, виготовлених шляхом зняття стружки, - 0,08-0,12 мм. Для мітчиків, призначених для нарізування різі на деталях із легких сплавів, величина стоншення складає 0,2-0,3 мм на 100 мм довжини. Але в усіх випадках для виготовлення придатної деталі величина стоншення на довжині калібрувальної частини не повинна перевищувати значення (d2N min-D2 min).

Граничні відхилення середнього діаметра різі мітчика вимірюються на відстані одного-двох  витків від середини довжини різальної частини (у бік калібрувальної частини) для гайкорізів і на початку калібрувальної частини для машинних мітчиків.

Приєднувальна частина мітчиків призначена в основному передавати крутильний момент. Це хвостовик, який закінчується квадратом. Діаметр хвостовика повинен бути менший приблизно на 0,25-1,5 мм (для розмірів 7-52 мм) від внутрішнього діаметра різі мітчика. Це необхідно для забезпечення вільного проходу хвостовика мітчика через наскрізний отвір оброблюваної деталі, а також для можливості нарізування отворів з глибиною, більшою, ніж довжина робочої   частини.

Для запобігання поломок у дрібних мітчиків хвостовик може бути товстішим або таким, що дорівнює зовнішньому діаметру мітчика.

Для зменшення номенклатури пристроїв, в яких закріплюються мітчики, використовується певний ряд розмірів квадратів і діаметрів хвостовиків. Довжина мітчика орієнтовно може бути визначена за формулою

.                                   (10.7)

Для виготовлення, заточування і перевірки мітчики мають центрувальні отвори на обох торцях. У дрібних мітчиків з потовщеним хвостовиком замість центрувальних отворів роблять зовнішні центри з кутом 75°. У машинних мітчиків конструкція хвостовика залежить від типу  патрона. Згідно з ГОСТ 3266-81 хвостовик машинних мітчиків забезпечується кільцевою виточкою і квадратом (рис. 10.8).

 

Гайкорізи з корот-ким хвостовиком (ГОСТ 1604-71) звичайно викручуються з отвору  після нарізування  різі. Гайкорізи з довгим хвос-товиком (ГОСТ 6951-71) дозволяють у процесі нарізування утримувати на хвостовикові декілька гайок, завдяки чому немає необхідності вивертати або виймати мітчик з патрона кожного разу після нарізування однієї гайки. У промисловості встановлені розміри для так званих верстатних гайкорізів, відмінних від гайкорізів з довгим хвостовиком тим, що їх довжина може мати тільки три значення, мм: 180 - для мітчиків діаметром 6-12 мм; 250 - для мітчиків діаметром 9-27 мм; 350 - для мітчиків діаметром 16-52 мм.

Ці мітчики застосовуються на спеціальних верстатах, що забезпечують можливість використання мітчиків різних діаметрів, але з однією і тією самою довжиною. Іноді гайкорізи замість квадрата забезпечуються іншими  елементами для передавання крутильного моменту.

 

Гайкорізи у процесі нарізування повинні періодично вийматися з патрона для видалення нарізаних гайок. Це створює зайву витрату часу. Для підвищення продуктивності застосовують мітчики із зігнутим хвостовиком (рис. 10.9), який дозволяє викидати готові гайки, не виймаючи мітчик з патрона, ГОСТ 6951-71.



загрузка...