Розділ 12. ТЕХНОЛОГІЯ І ГІГІЄНА КОНСЕРВУВАННЯ М’ЯСА ТА ВЕТСАНЕКСПЕРТИЗА КОНСЕРВОВАНИХ М’ЯСНИХ ПРОДУКТІВ

Розділ 12. ТЕХНОЛОГІЯ І ГІГІЄНА КОНСЕРВУВАННЯ М’ЯСА ТА ВЕТСАНЕКСПЕРТИЗА КОНСЕРВОВАНИХ М’ЯСНИХ ПРОДУКТІВ

Біологічні принципи консервування

М’ясо відноситься до продуктів, що швидко псуються, тому що в звичайних умовах зберігається порівняно недовго. Найчастіше причиною псування м’яса є мікрофлора, особливо гнильна, наявність ферментів, які містяться в тканинах. Для збереження свіжості, харчових якостей та інших корисних властивостей протягом тривалого терміну м’ясо, як і інші продукти, що швидко псуються, підлягає спеціальній обробці, тобто консервуванню (лат. сошєгуо — зберігаю). Біологічною основою консервування є створення таких умов, за яких мікрофлора не може розвиватися або гине, а діяльність ферментів тканин припиняється чи суттєво сповільнюється. При цьому м’ясо повинно максимально зберегти свою харчову цінність і початкові властивості.

Досягається це такими біологічними принципами.

Принцип абіозу — припинення життєдіяльності мікроорганізмів та біологічних процесів у м’ясі за допомогою високих температур, антисептиків, ультрафіолетового та радіоактивного опромінення, ультразвуку, СВЧ-нагрівання та ін.

Принцип анабіозу (поряд із життям) — пригнічення життєдіяльності мікроорганізмів та ферментів за допомогою фізико-хімічних факторів: заморожування, висушування, дії вуглекислого газу, вакууму, підвищеного осмотичного тиску (засолювання), кислотності (маринування) та ін.

Принцип ценоанабіозу (нове життя) — зміна небажаного складу мікроорганізмів шляхом заміни їх корисними мікроорганізмами або введенням бактерицидних та бактеріостатичних речовин (застосування молочнокислих бактерій у молочному та ковбасних виробництвах, денітрифікуючих бактерій для соління та ін.).

Принцип біозу — прижиттєва підготовка (обробка) тварин або продуктів для отримання із них більш стійких під час зберігання продуктів (передзабійна підготовка тварин, виведення сортів рослинних продуктів, стійких до грибкових уражень під час зберігання тощо).

Практичне промислове застосування зазначених принципів поки що обмежене деякими методами:

термічним (дією низьких та високих температур);

хімічним — дією речовин (засолювання та коптіння, маринування);

біологічними (молочнокислі продукти);

змішаним (ковбасне виробництво).

Науково обґрунтовані, але не широко використовуються в промисловому виробництві деякі нові методи, зокрема застосування радіоактивного та ультрафіолетового опромінення, сублімаційне висушування та інші.

Кожен із методів, що застосовується для консервування м’яса, повинен бути не шкідливим, зберігати доброякісність та харчову цінність, не знижувати органолептичних показників.

З цих позицій методи, які застосовуються для консервування м’яса нерівноцінні. Проте всі методи, що використовуються в сучасному промисловому виробництві, мають велике санітарне та економічне значення.

Будь-який з методів, що застосовується в м’ясній промисловості для консервування м’яса, має свої недоліки й переваги і використовується залежно від виду сировини, що консервується, її подальшого використання. Проте незалежно від методу консервування, всі вони сприяють припиненню життєдіяльності мікроорганізмів у м’ясі і тим самим дають можливість зберігати м’ясо і м’ясопродукти протягом тривалого часу. В ряді випадків у процесі консервування м’яса виготовляють нові напівфабрикати і м’ясні продукти, які покращують і розширюють асортимент продуктів харчування.

Консервування м’яса низькими температурами

Серед найкращих методів консервування м’яса і м’ясопродуктів — зберігання їх при низьких температурах або заморожування. Тому охолодження є одним з найбільш поширених і досконалих методів консервування харчових продуктів, які швидко псуються. За умов консервування низькими температурами можна регулювати фізико-хімічні й біологічні процеси, які відбуваються у м’ясі, що дає можливість зберегти колір, смак, запах і соковитість м’яса.

Низькі температури пригнічують життєдіяльність мікроорганізмів, створюючи для них умови, в яких вони перебувають в анабіотичному стані і тим самим затримують ферментативні і хімічні процеси, що призводять до погіршення якості м’яса та його псування. За умови правильного консервування м’ясо і м’ясопродукти можуть тривалий час зберігатись без будь-яких змін.

Нині холод широко застосовується у виробництві харчових продуктів, а холодильне зберігання безперечно має перевагу перед іншими методами.

Звергаючи увагу на особливу значущість холодильної технології у виробництві та зберіганні харчових продуктів, варто зазначити, що сезонність виробництва багатьох харчових продуктів, необхідність перевезення їх на значні відстані, культура торгівлі і зберігання якості їжі зробили застосування холоду умовою забезпечення нормального харчування людей.

Холодильники за своїм функціональним призначенням поділяються на три основні категорії: холодильні цехи на бойнях (забійних підприємствах); холодильні цехи на м’ясокомбінатах, м’ясопереробних підприємствах; холодокомбінати, призначені для холодильного зберігання продукції тваринного походження, у тому числі м’ясопродуктів.

Холодильники і холодокомбінати повинні відповідати вимогам чинних нормативно-правових актів, що регламентують порядок приймання, холодильної обробки, зберігання та реалізації м’яса, інших продуктів забою та готових м’ясних продуктів, а також пройти ветеринарно-санітарну оцінку (атестацію) на право зберігання та реалізації вантажів, підконтрольних державній ветеринарній медицині.

Контроль за надходженням, умовами приймання, зберігання, порядком використання продукції, що надійшла на холодильники, а також ветеринарно-са- нітарний і температурно-вологісний контроль здійснюють спеціалісти державної служби ветеринарної медицини.

На забійних підприємствах повинна бути ізольована холодильна камера для тимчасового зберігання туш до отримання результатів лабораторних досліджень або окремий підвісний шлях, ізольований від загального приміщення, в загальній камері охолодження або відгороджена частина камери. Для знешкодження м’яса заморожуванням виділяють ізольовану камеру або відокремлені підвісні шляхи.

Доступ у ізольовані камери охолодження і заморожування або відокремлені ділянки (підвісні шляхи) повинен здійснюватися під контролем спеціаліста державної служби ветеринарної медицини.

Мікроорганізми за характером впливу на них температури середовища поділяють на 3 групи:

психрофільні, з діапазоном розвитку від -10 до +30 °С;

мезофільні — від 20 до 42 °С;

термофільні — від 40 до 80 °С.

З цієї характеристики випливає висновок, що загальноприйняті параметри застосування холоду не завжди є ефективними в антибактеріальній дії за умов консервування, хоча основна група гнильних мікроорганізмів відноситься до мезофілів.

Групу психрофілів складають переважно плісняві гриби, дріжджі та дріжджеподібні організми і деякі коки.

Правильне застосування холоду зберігає зовнішній вигляд м’яса, смак і лише незначно знижує харчову якість та зберігає доброякісність на тривалий час (до 12 міс.). Крім температурного фактору, на стійкість м’яса за умов консервування холодом впливає відносна вологість, циркуляція повітря тощо.

Танення льоду і одночасне розчинення доданої до нього кухонної солі являє собою фізико-хімічний процес льодо-сольового охолодження. Температура танення льоду з сіллю більш низька, ніж чистого льоду (табл 51).

Існує багато способів виготовлення і використання штучного льоду. Добрим джерелом льоду є тверда вуглекислота або сухий лід. Проте в промисловості найбільш широке застосування знайшли аміак і фреони. Отримання холоду на м’ясокомбінатах полягає в тому, що холодоагент (аміак, фреон) стискають за

Табл. 51. Температура танення льоду з кухонною сіллю

 

допомогою компресора, потім пара стиснутого холодоагенту надходить у конденсатор, який являє собою систему спіральних або плоских труб.

Холодильна обробка м’яса і м’ясопродуктів полягає в тому, що дія холоду пригнічує життєдіяльність мікроорганізмів і створюються умови, в яких вони перебувають в анабіотичному стані або навіть гинуть. Встановлено, що більшість мікроорганізмів не можуть розвиватися при температурах, нижчих за 0° С. Під дією холоду перш за все припиняють життєдіяльність патогенні бактерії, що мають оптимальну температуру розвитку близько 37 °С. Як правило, вони не розмножуються вже при температурі 10 °С. Але протей, кишкова паличка і сальмонели не розмножуються при температурах, нижчих від 2—5 °С При температурі -1,5 °С припиняється розвиток слизоутворювальних бактерій. Проте деякі мікроорганізми здатні рости і розмножуватися при більш низьких температурах.

Achromobacter і Pseudomonas, що звичайно трапляються в м’ясі, розвиваються при -3...-5 °С. Є бактерії, які ростуть і при -8 °С. Особливо стійкі до дії холоду пліснява, яка може розвиватися при -9 °С і лише за температури -12 °С їх розвиток припиняється.

Заморожування м’яса викликає відмирання близько 90 % мікроорганізмів, але повне їх відмирання відбувається зрідка. Найзгубніше на життєдіяльність мікроорганізмів діє температура від -6 до -12 °С. Низькі температури самі по собі не викликають загибелі мікроорганізмів. Наприклад, спори патогенних бактерій витримують протягом декількох годин температуру рідкого азоту (близько -190 °С). Спори плісняви не гинуть при температурі рідкого гелію (близько -270 °С). Тривалість дії низьких температур також не є причиною відмирання мікроорганізмів. Із м’яса викопного мамонта було виділено мікроорганізми, здатні розвиватися.

Проте за умов зберігання м’яса і м’ясопродуктів при достатньо низьких температурах більша частина мікрофлори постійно відмирає. Кількість мікроорганізмів на поверхні м’яса, що зберігалось при -18 °С, через 3 міс. зменшилось на 50 %, через 6 — на 80 %, через 9 — на 98 %. Це пояснюється тим, що під дією низьких температур відбувається зневоднення клітини і механічне порушення структури кристалами, що утворюються. Порушення обміну речовин та пошкодження структури клітин за певних умов призводить до загибелі більшості мікроорганізмів.

М’ясо, що надходить у холодильник, повинно бути добре знекровлене, зачищене від згустків крові, синців, м’ясної бахроми, від забруднень як всередині, так і зовні. На свинячих тушах не допускаються залишки щетини. На тушах чи півтушах повинно бути клеймо держветнагляду. Лікар ветеринарної медицини холодильника все м’ясо, що надходить, піддає ретельному ветеринарно-санітарному огляду і встановлює граничний термін його зберігання.

Забруднене м’ясо в холодильник не приймають, а повертають для додаткової обробки. У разі виявлення дефектів на м’ясі та м’ясопродуктах лікар ветеринарної медицини холодильника складає акт і дає висновок щодо порядку їх використання (термінова реалізація, соління, переробка, технічна утилізація).

Субпродукти приймають у холодильник на термін зберігання, визначений у кожному окремому випадку, залежно від їх якості. Туші чи півтуші, що надійш- ли, сортують за масою і категоріями вгодованості. Туші худих тварин, м’ясо не- кастрованих биків, кнурів заморожують окремо і використовують лише для промислової переробки. Під час переміщення м’яса по холодильнику воно не повинно торкатись підлоги, стін і обладнання. М’ясо, що надійшло у холодильник, відразу охолоджують.

Згідно ГОСТом 779-87, за термічним станом м’ясо поділяється на остигле, охолоджене, підморожене і заморожене.

Остиглим м’ясом вважається таке, яке після розбирання туші охолоджене до температури не вище 12 °С та має на поверхні кірочку підсихання на початку її утворення. Температуру м’яса визначають у товщі м’язів стегнової або лопаткової частини на глибині не менше 6 см. Таке м’ясо використовують, в основному, на даному підприємстві, вивезення його для переробки та реалізації обмежене.

Охолодженим м’ясом називають таке, у якого температура в товщі м’язів на глибині 6 см складає від 0 до 4 °С. Поверхня такого м’яса повинна мати міцну кірочку підсихання, яка утворюється за рахунок застигання в підшкірній клітковині колагену. За харчовими якостями охолоджене м’ясо в декілька разів переважає заморожене. Крім того, технологія його отримання значно економніша щодо витрати холоду і знижує втрати в масі, які значні при заморожуванні. Для використання такого м’яса не потрібні енерговитрати на розморожування.

У підмороженому м’ясі температура в стегновій частині на глибині 1 см повинна бути -3...-5 °С, а в товщі м’язів стегна на глибині 6 см — від 0 до -2 °С. Під час зберігання температура по всьому об’ємі півтуші повинна бути від -2 до -З °С.

Замороженим м’ясом називають таке, у якого температура в товщі м’язів на глибині 6 см не вище -8 °С.

Охолодження м’яса. Охолоджують м’ясо в спеціальних камерах, обладнаних вентиляцією та контрольно-вимірювальним обладнанням (термометрами або термографами, термопарами, телетермометрами), для вимірювання вологості — психрометрами, гігрометрами, гігрографами; для вимірювання швидкості руху повітря — анемометрами, кататермометрами. Для охолодження яловичину подають у півтушах або четвертинах із зачисткою не більше 15 % поверхні, а баранину та свинину — із зачисткою не більше 10 %. Туші та півтуші в камерах охолодження підвішують у шаховому порядку з поворотом внутрішньої сторони проти потоку повітря. Між півтушами і тушами повинен бути проміжок у

5 см для кращої аерації. Перевантаження камер не допускається. В камерах встановлюється такий режим: перед завантаженням температура становить

3 °С, вологість — 95—98 %, швидкість руху повітря — до 2 м/с. У такому режимі охолодження триває 24—36 год.

Під час охолодження в м’ясі продовжуються процеси дозрівання та утворення кірочки підсихання, яка зберігає м’ясо від забруднення та мікробного обсіменіння. У разі порушення режиму охолодження в м’ясі можуть розвиватися небажані зміни: потемніння, ослизнення, загар, проростання плісняви, гниття тощо.

У процесі охолодження проходить втрата маси (усушка) м’яса за рахунок випаровування вологи. Усушка залежить від виду та категорії вгодованості твари-
ни, ряду інших факторів та має значні коливання від 1,4 % (яловичина І категорії) до 3,02 % (м’ясо поросят І та II категорії).

Окрім традиційних, нині застосовують інтенсивні методи охолодження м’яса. При цьому прискорення охолодження досягається зниженням температури в камерах перед завантаженням: для туш свиней — до -5...-15 °С, для яловичини — 0...-5°С. Кратність руху повітря становить 100 об’ємів на годину. Тривалість охолодження при цьому знижується до 18 год.

Інший метод швидкого охолодження полягає в безперервному зрошенні парного м’яса, упакованого в хлорвінілову плівку, розсолом при температурі -З °С. Охолодження настає при цьому за 5—6 год., без втрати маси.

Субпродукти охолоджують у металічних формах, висотою не більше 10 см, а нирки, серце, язики — вільно складеними в один ряд. Температура в камерах охолодження має бути 0...-2 °С, відносна вологість повітря — 90—95 %. Час для охолодження становить 24 години. Існує метод прискореного охолодження субпродуктів в охолоджуючих апаратах непрямого контакту. Час охолодження в них триває 1,5—2 год. Норма завантаження субпродуктів 100 кг/м2. М’які субпродукти можна охолоджувати в розсолі, упакованими в хлорвінілову плівку. При температурі розсолу -З °С тривалість охолодження пакета, товщиною 100 мм, становить 2—3 год.

На 1 м2 підвісної колії розміщують 2—3 яловичих або 3—4 свинячих півтуші. Баранячі туші розміщують на рамах у 2 яруси по 10—20 шт. В середньому, навантаження на 1 м2 підвісної колії повинно становити: для яловичини — близько 400 кг, свинини — 325, баранини — 180 кг.

Температуру в камері для охолодження наведено в табл. 52.

Табл. 52. Температура в камері охолодження, °С  Відносна вологість спо

чатку повинна бути 95—98 %, а під час охолодження 90—92 %. Дотримання температурного режиму й відносної вологості в процесі охолодження м’яса має велике практичне значення.

З економічної точки зору, знижена вологість призводить до значного усихання м’яса в процесі охолодження. Крім того, від надмірного усихання поверхня туші стає сухою, зморшкуватою, темною, непривабливою. З метою попередження усушки м’яса на великих м’ясокомбінатах, туші після вологого туалету обгортають стерильними простирадлами.

З другого боку, підвищена вологість також небажана, бо може призвести до утворення слизу й плісняви на поверхні м’яса.

На швидкість охолодження туші впливають, крім температури і вологості, розмір туші, кількість зовнішнього жиру та швидкість руху повітря. Остання повинна перебувати в межах від 0,5 до 4 м/с. У разі підвищення швидкості руху повітря період охолодження може скоротитись на 25—35%.

Кінець охолодження туші встановлюють за температурою в товщі м’яса, яку вимірюють спеціальним термометром (занурювана нижня частина повинна мати довжину 15—18 см, а ціна поділок 0,1).

Тушки курей та індиків кладуть на спеціальні листи, а гусячі і качині підвішують на стелажний візок. Інколи птицю охолоджують в ящиках, загорнутою в папір. Ящики з відкритими кришками встановлюють у 2—3 яруси в шаховому порядку. Норма завантаження птиці в холодильних камерах становить 150—200 кг/м2. Охолоджене м’ясо направляють у камеру схову, експедицію для промислової переробки або в морозильну камеру для заморожування.

Охолоджені субпродукти зберігають не більше 2 діб. Після охолодження їх рекомендують відразу направляти в реалізацію або на заморожування.

Під час зберігання охолоджене м’ясо втрачає в масі за рахунок випаровування вологи. Нормативні втрати повинні становити в перші 2 доби зберігання 0,2 % — для свинини, до 0,3 % — яловичини, а надалі 0,01 % кожної доби. Ці втрати можна скоротити, якщо м’ясо обгорнути тканинами, через які не потрапляє повітря або простирадлами. Таке покривання також охороняє туші від забруднення. Якщо перед фасуванням у харчові покриття м’ясо занурити на 1 —2 с у суміш моногліцери- дів (при 100—150 °С), на його поверхні утворюється вологонепроникна плівка, яка запобігає випаровуванню вологи. Таке м’ясо зберігає свіжість до ЗО діб при -1 °С.

Охолоджене м’ясо зберігають у камерах схову в підвішеному стані з інтервалами між тушами 30—50 мм. М’ясо, яке за висновками лікаря ветеринарної медицини не може довго зберігатися, підлягає негайному випуску в реалізацію або на промислову переробку.

Характерні ознаки доброякісного охолодженого м’яса:

суха однорідна поверхня, вкрита кіркою підсихання;

однорідний блідо-рожевий або темно-червоний колір (залежно від виду м’яса);

приємний своєрідний м’ясний запах;

однорідна пружна консистенція;

м’ясний сік під час надавлювання ледве виділяється;

на розрізі м’язи вологі, але не липкі, натурального кольору;

реакція середовища (рН) становить 5,5—6,2.

За умов сучасної технології охолодження, зберігання, транспортування охолоджене м’ясо залежно від виду тварини, від якої воно отримане практично вдається зберегти без помітних ознак псування не більше 12—16 діб. Збільшення термінів зберігання може бути досягнуте зниженням температури на 1—2 °С нижче кріоскопічної (мінус 2—3°С), тобто підморожуванням м’яса.

Нині м’ясопереробні підприємства випускають у реалізацію близько 70 % охолодженого м’яса. Надалі випуск його повинен зростати.

Технологія виробництва підмороженого м’яса аналогічна отриманню охолодженого. Підморожують м’ясо в камері при температурі -25 °С, яловичину — протягом 6—10 годин, свинину — 4—8 годин, баранину 2—3 години. При -18 °С тривалість процесу збільшується в 1,5—2 рази. Після підморожування м’ясо зберігають при -2...-3 °С. Тривалість зберігання підмороженого м’яса становить не більше 20 діб. За органолептичними показниками воно відповідає м’ясу охолодженому, але має більш щільну консистенцію і менш виражений ароматний запах.

Заморожування м’яса. Внаслідок переходу води із крапельно-рідкого стану в кристалічний у замороженому м’ясі гальмуються біохімічні процеси та хімічні реакції, які могли б обумовити його псування. Чим швидше проходить заморожування, тим менші за розміром утворюються кристали льоду, вони рівномірно розміщуються в м’язовій тканині без пошкодження сарколеми (оболонки симпласту). Це має значення для розморожування м’яса, попереджуючи втрату м’ясного соку, особливо цінної частини м’яса (водорозчинний білок, неорганічні солі, екстрактивні речовини). Він не витікає через розриви сарколеми і не втрачається, як це трапляється у разі розморожування повільно замороженого м’яса. Повільне заморожування, порівняно зі швидким, значно погіршує харчові та смакові якості м’яса.

Заморожують м’ясо в морозильних камерах у підвішеному стані. На яловичих півтушах перед заморожуванням роблять надріз між 11-м і 12-м ребрами до хребта. Це робиться для того, щоб після заморожування під час знімання м’яса з підвісних колій півтуші по зробленому надрізу можна було розрубати на четвертини і перевезти в камеру.

Розрізняють однофазний та двофазний методи заморожування м’яса. Двофазний метод передбачає заморожування попередньо охолодженого м’яса, а однофазний — заморожування парного. Двофазне заморожування поступається багато в чому однофазному: отримується м’ясо зі зниженими товарними та харчовими якостями. Однофазний метод наполовину скорочує тривалість заморожування, на 0,2—1,6 % знижуються втрати в м’ясі, в 2 рази ефективніше використовуються холодильні камери. Крім того, органолептичні показники м’яса за умов однофазного заморожування, не поступаються двофазному методу, а санітарний стан продукції набагато вищий.

В обох випадках заморожування м’яса проводять у спеціальних камерах-мо- розилках, в яких встановлені рефрижератори холодильних установок (безпосередній спосіб передачі холоду) та контрольно-вимірювальні прилади, такі як у камерах охолодження.

Заморожування м’яса однофазним способом. М’ясо заморожують безпосередньо після його обробки у повітрі морозильних камер або тунелів у підвішеному стані.

Тепле м’ясо сортують за категоріями вгодованості і направляють у морозилку. Тривалість пересування свіжих туш із забійного цеху до морозильної камери не повинна перевищувати 2 год.

Температура в товщі стегна свіжих півтуш у момент завантаження в морозилку повинна бути в межах 30—37 °С. Розміщувати м’ясо на підвісних коліях у камерах морозилок потрібно з таким розрахунком, щоб туші не дотикались одна до одної, жирні півтуші необхідно розташовувати ближче до охолоджувальних приладів. Заморожування вважається закінченим, коли температура в товщі стегна досягне -8 °С. Яловичі туші заморожують при температурах -23...-35 °С протягом 14—36 год., а свинячі — 9—28 год., залежно від швидкості руху повітря.

Заморожування двофазним способом. М’ясо, що надходить на заморожування, повинно мати температуру в товщі м’язів не вищу 4 °С. Заморожування проводять при температурі від -15 до -35 °С до досягнення температури в товщі

м’язів стегна не вище -8 °С. Процес заморожування для яловичини триває 15—50 год., а для свинини — 7—40 год., залежно від температури та швидкості руху повітря.

Зберігання замороженого м’яса на м’ясокомбінатах. Звичайно м’ясо у холодильниках м’ясокомбінатів зберігається не досить тривалий час (не більше, ніж З міс.), але можливе і більш тривале зберігання, залежно від ємності холодильника і кількості тварин, що надходять на забій.

Перед завантаженням камер їх готують: знімають із рефрижераторів снігову шубу, освіжають повітря камер, проводять очищення. Щоб знизити втрати холоду та не допустити небажаного надмірного зволоження повітря морозилок, їх завантажують якомога швидше.

М’ясо заморожують при температурі -12...-35 °С (оптимальна робоча температура -23...-26 °С). Відносна вологість підтримується на рівні 90—92 %. Швидкість циркуляції повітря становить 0,1—0,3 м/с, а в разі прискореного заморожування — 2—5 м/с. Тривалість заморожування може коливатися від 72 годин (при -12 °С) до 20—24 (при -35 °С). Температура замороженого м’яса вимірюється на глибині 7—10 см (термометр у залізній оправі вводять до заморожування).

Втрати м’яса в масі внаслідок однофазного заморожування становлять від 1,58 % (яловичина І категорії, заморожування при -23 °С і нижче) до 2,2 % (баранина пісна, при температурі -23 °С і нижче).

Зберігають заморожене м’ясо в спеціальних камерах штабелями. Закладають штабелі за видами м’яса та категоріями вгодованості на стелажах. Штабель повинен бути розташований на ЗО см від стін та підлоги, від холодильних батарей

на 40 см, від стелі — не менше ніж на 20 см, від іншого штабеля — на 15 см. Режим у камерах зберігання такий: температура повітря не вище -9 °С, відносна вологість — 95 %, циркуляція повітря — 2—4 об’єми на годину. Оптимальна температура зберігання становить -18 °С.

Втрати м’яса обчислюються за чинними нормативними документами і мають значні коливання залежно від виду м’яса, категорії вгодованості, ємності холодильників та кліматичних зон. За час зберігання втрати в м’ясі можуть становити за 1-й квартал 0,16—0,22 %, а далі — 0,2—0,32 %. У разі довготривалого зберігання замороженого м’яса, у нього змінюється консистенція (воно стає більш грубим). Відбувається зміна кольору, пов’язана з утворенням з міоглобіну мет- міоглобіну (бурий або коричневий пігмент). До факторів, які прискорюють цей небажаний процес, відносять низьке значення pH, концентрація на поверхні солей (за умови завітрювання та підсихання) та ультрафіолетовий спектр світла. Для зниження втрат у масі, штабелі покривають брезентами або ставлять біля пристінних батарей льодяні екрани із брезентів. На холодильники всіх категорій надходить доброякісне м’ясо, інші продукти забою та м’ясні продукти, які пройшли ветеринарно-санітарну експертизу. На тушах, півтушах, четвертинах повинні бути відбитки ветеринарних клейм.

Консервування м’яса заморожуванням, порівняно з охолодженням, дорожче втричі. На відміну від охолодженого, заморожене м’ясо має такі недоліки:

необхідність допоміжних енерговитрат на розморожування для наступної обробки;

великі втрати маси внаслідок зберігання;

харчові недоліки (менш соковите, втрачає натуральний колір, дає мутний бульйон, знижує вологоутримуючу властивість, втрачає м’ясний сік, а з ним і частину водорозчинних білків).

За якістю м’яса, яке зберігається в камерах, необхідно ретельно стежити. Огляд м’яса проводиться періодично лікарем ветеринарної медицини холодильника. З метою збереження якості м’яса і м’ясопродуктів, що зберігаються у холодильнику, необхідно підтримувати ветеринарно-санітарний режим.

Повітря в морозильних камерах, а також у камерах схову повинно бути чистим, без сторонніх запахів.

Камери схову і обладнання до моменту завантаження повинні бути підготовлені й ретельно очищені. За необхідності, проводяться дезінфекція та дератизація камер. Періодично (раз на квартал) проводять бактеріологічне дослідження повітря та зіскобів зі стін і обладнання.

Працівники холодильника повинні мати чистий спеціальний санітарний одяг.

У разі виявлення на м’ясі та м’ясопродуктах плісняви, камеру потрібно терміново звільнити від м’яса і провести очищення та дезінфекцію.

На кожен штабель чіпляють ярлик встановленої форми з позначенням партії м’яса. Ярлик у рамці прикріплюється до штабеля з боку вантажного проїзду.

Ветеринарно-санітарний контроль під час зберігання м’яса, інших продуктів забою та м’ясних продуктів.

Порядок огляду та оцінки м’яса, інших продуктів забою та м’ясних продуктів за умов холодильного зберігання, який проводять спеціалісти державної установи ветеринарної медицини холодильника, викладений у “Правилах перед- забійного ветеринарного огляду і ветеринарно-санітарної експертизи м’яса і м’ясних продуктів” (2002). їх ветеринарно-санітарний огляд здійснюють вибірково за наявністю показників.

М’ясо, інші продукти забою та м’ясні продукти, що надходять на холодокомбінати, супроводжуються відповідними ветеринарними документами, що підтверджують їх якість та безпеку у ветеринарно-санітарному відношенні. За відсутності ветеринарних документів, приймання м’яса і м’ясопродуктів на холодильні підприємства забороняється.

Ковбасні вироби, копченості, м’ясні консерви та інші види готових м’ясних продуктів і напівфабрикатів, топлені жири супроводжуються відповідним ветеринарним документом та приймаються у встановленому порядку, відповідно до чинних нормативно-правових актів.

М’ясо та інші продукти забою, що надійшли з інших підприємств на холодильники м’ясопереробних та забійних підприємств для наступної промпере- робки, повинні супроводжуватися відповідними ветеринарними документами і пройти ветеринарно-санітарну експертизу, відповідно до чинних нормативно- правових актів. За відсутності ветеринарних документів, приймання м’яса та інших продуктів забою забороняється.

Забороняється сумісне транспортування в одному транспортному засобі та зберігання в одній холодильній камері:

м’яса остиглого, охолодженого і замороженого;

м’яса і готових м’ясних виробів;

м’яса і технічних продуктів тваринного походження (шкури, кістки та інші продукти);

м’яса птиці з м’ясом інших видів тварин;

м’яса і молочних продуктів;

м’яса, м’ясопродуктів і риби, рибних продуктів;

м’яса, м’ясопродуктів і продуктів рослинного походження;

м’яса з наявністю специфічного запаху і м’яса без відхилень за цією ознакою;

м’яса від здорових тварин та м’яса, отриманого від переробки хворих тварин.

Ветеринарно-санітарний огляд під час приймання м’яса та м’ясних продуктів здійснюють спеціалісти державної установи ветеринарної медицини холодильника в такому порядку:

Перевіряють наявність та правильність оформлення супровідних документів (ветеринарне свідоцтво, ветеринарна довідка, посвідчення про якість). За наявності, вивчаються також висновок державної санітарно-гігієнічної експертизи, сертифікат відповідності та товарно-транспортна накладна.

Проводять огляд транспортного засобу, що доставив вантаж, на наявність плісняви, стороннього запаху, ознак розморожування продукту в період транспортування та інших порушень, що здатні викликати зміни показників якості та безпеки продукції у ветеринарно-санітарному відношенні, а також контролюють температурний режим (виміри температури в транспортному засобі в момент вивантаження, а за необхідності — у товщі м’ясної сировини).

Контролюють відповідність вантажу супровідній документації, наявність та правильність відбитків ветеринарних та товарознавчих клейм, стан транспортної тари (упаковки), наявність маркування на тарі (упаковці) тощо.

Ветеринарно-санітарна оцінка м’яса та м’ясних продуктів, що надходять у холодильник забійного підприємства, проводиться відповідно до “Правил пе- редзабійного ветеринарного огляду та ветеринарно-санітарної експертизи м’яса та м’ясних продуктів” (2002).

Під час ветеринарно-санітарного огляду остиглого й охолодженого м’яса перевіряють запах, колір, відсутність слизу, цвілі, забруднення, наявність крововиливів, гематом тощо, стан термічної обробки, наявність відбитків ветеринарних і товарознавчих клейм. У сумнівних випадках проводять лабораторне дослідження.

У разі виявлення дефектів м’яса і м’ясопродуктів спеціаліст державної установи ветеринарної медицини складає відповідний акт.

Ветеринарно-санітарний огляд заморожених туш (півтуш) та інших продуктів забою проводять вибірково, за рішенням спеціаліста державної установи ветеринарної медицини холодильника.

У тушах (півтушах, четвертинах) великої рогатої худоби та інших великих тварин оглядають потиличну впадину, нижню частину шиї й ділянку лопатки, черевні м’язи, поверхню розрубу (розпилу), м’язи та інші тканини задньої кінцівки, плевру, очеревину. У тушах (півтушах) свинини і тушах баранини оглядають серозні оболонки грудної і черевної порожнин, місце зарізу і поверхню туші між кінцівками; у разі розрубу (розпилу) свинячих туш на дві повздовжні половини оглядають також ділянку шиї і розпилу. Тушки птиці оглядають із 340 зовнішнього і внутрішнього боків. У разі виявлення в замороженому м’ясі змін (ознак недостатнього знекровлення тощо), що свідчать про можливість ураження хворобами, проводять додаткову ветеринарно-санітарну експертизу після його розморожування, а за необхідності — лабораторні дослідження.

Під час ветеринарно-санітарного огляду заморожених блоків із м’яса і субпродуктів, а також із м’ясної маси роблять відбір в обсязі 10 % від об’єму партії, але не менше трьох одиниць для органолептичного контролю та інших досліджень, відповідно до критеріїв, визначених нормативно-правовими актами. Визначення температури заморожених блоків проводять з різних місць партії (не менш ніж чотирьох блоків).

У разі виникнення сумнівів щодо свіжості м’яса та інших продуктів забою або з інших причин проводять органолептичні, мікробіологічні, біохімічні та інші дослідження. Якщо отримано незадовільні результати хоча б за одним показником, проводять повторні дослідження з подвоєного відбору проб з цієї самої партії. Дані цих результатів є остаточними та поширюються на всю партію, про що складається акт спеціалістами державної установи ветеринарної медицини холодильника і приймається рішення про використання продукції.

Свіжість заморожених блоків із печінки, мозку, легень, селезінки та нирок визначають за зовнішнім виглядом, кольором та запахом.

Свинина, ведмежатина, конина, м’ясо диких кабанів та нутрій, досліджені на трихінельоз на місці забою (добування), можуть бути, за рішенням спеціалістів державної установи ветеринарної медицини холодильника, піддані повторному дослідженню. Такому дослідженню підлягає й імпортована продукція. Конина, м’ясо інших однокопитих тварин, за відсутності у відповідних ветеринарних документах відомостей про малеїнізацію перед забоєм, приймаються на холодильник тільки в ізольовану камеру до з’ясування причини. Якщо до забою малеїні- зація не проводилася, то туші підлягають утилізації, про що попередньо повідомляють постачальника.

У разі надходження на зберігання м’яса й інших продуктів забою, які підлягають реалізації з обмеженнями (проварювання, заморожування, соління, промислова переробка), їх розміщують в окрему камеру або секцію. На дверях камери або на штабелях м’яса має бути вивішений паспорт, підписаний спеціалістом державної установи ветеринарної медицини холодильника, із зазначенням виду, причини і способу подальшої переробки.

У разі виявлення на м’ясі і м’ясопродуктах плісені камера повинна бути звільнена, очищена і продезінфікована, відповідно до чинних нормативно-правових актів.

Якщо виявлено на поверхні м’яса, інших продуктів забою колоній цвілі, що не проникли в їх товщу, роблять ретельне зачищення, після чого направляють на промислову переробку. Повторне заморожування такого м’яса не допускається. Заглибокого ураження продукцію утилізують. Холодильна камера (секція), у якій зберігалась така продукція, повинна бути звільнена і піддана санітарній обробці (очищенню, дезінфекції тощо), відповідно до нормативно-правових актів.

Туші, ушкоджені гризунами або забруднені їх калом, відокремлюють. Ушкоджені або забруднені ділянки туші підлягають зачищенню й утилізації, після чого всі інші частини туші направляють на проварювання або на промис

лову переробку (виготовлення консервів та м’ясних хлібів). За умов сильного ушкодження туші, коли неможливо провести зачищення, її утилізують. Туші з цієї самої партії, не ушкоджені гризунами і не забруднені калом, випускають без обмеження.

М’ясо та інші продукти забою за наявності ознак псування (ослизнення, відхилення щодо запаху, кольору) досліджують з допомогою лабораторних методів. За результатами досліджень визначають можливість їх подальшого використання та терміни зберігання м’ясних продуктів.

Необхідність проведення вимушеної дезінфекції і дератизації камер холодильника визначає спеціаліст державної установи ветеринарної медицини.

Під час відвантаження м’яса, інших продуктів забою та м’ясопродуктів з холодильника спеціаліст державної установи ветеринарної медицини проводить повторний вибірковий огляд, контроль транспортних засобів, оформляє і видає відповідні ветеринарні документи встановленої форми. Транспортні засоби повинні відповідати встановленим санітарно-гігієнічним вимогам.

Зберігають заморожене м’ясо при температурах, зазначених у табл. 53.

Табл. 53. Умови і терміни зберігання м 'ясної сировини

 

Заморожування субпродуктів. Субпродукти, направлені в холодильник, повинні бути оглянуті лікарем ветеринарної медицини і відповідати вимогам стандартів. Субпродукти з дефектами технологічної обробки направляються в цех на доробку, а несвіжі бракуються. Субпродукти повинні бути звільнені від зайвої вологи і розсортовані за видами худоби та назвами. Приймання субпродуктів на холодильник повинно проводитися не пізніше 4—5 год. після забою тварин. Залежно від подальшого використання, субпродукти охолоджують або заморожують. Заморожують субпродукти як в охолодженому, так і в теплому вигляді після видалення з них зайвої вологи.

Заморожують субпродукти цілими, на металевих листах, розкладаючи, як і для охолодження. Вуха заморожують зв’язаними по 6 пар в один пакет. Ніжки заморожують у паперових мішках. Заморожування субпродуктів не повинно перевищувати 24 год. Заморожують субпродукти до досягнення температури в товщі продукту -8 °С.

Зберігання заморожених субпродуктів. Заморожені субпродукти сортують і пакують у картонні ящики. Умови та терміни зберігання заморожених м’ясних блоків і субпродуктів наведені в таблиці 54.

Табл. 54. Умови та терміни зберігання заморожених м 'ясних блоків і субпродуктів

 

Не допускається зберігання заморожених блоків на неохолоджуваних складах.

Транспортування м’яса і м’ясопродуктів. М’ясо і м’ясопродукти перевозять у спеціальних вагонах (рефрижераторах) при температурі для заморожених вантажів не вище -8 °С, для охолоджених -1 °С (табл. 55). Морожене м’ясо укладають у вагонах щільними штабелями, а охолоджене перевозять у підвішеному вигляді.

Табл. 55. Температура м 'яса, сала і субпродуктів та умови їх транспортування

 

Під час відвантаження морожених туш з холодильника лікар ветеринарної медицини проводить їх ветеринарно-санітарну експертизу і видає ветеринарне свідоцтво (ветеринарну довідку) встановленої форми.

Консервування м’яса і м’ясопродуктів шляхом дії хімічних речовин (соління)

Соління є одним з видів хімічного консервування, найдавніший, широко поширений і доступний метод. Соління м’яса часто відносять до методу консервування хімічними речовинами, бо для соління поряд з основним інгредієнтом — кухонною сіллю — широко застосовують інші хімічні речовини (нітрити, нітрати, цукор, аскорбінову кислоту і фосфати).

На відміну від консервування низькими температурами, внаслідок консервування солінням у м’ясі відбуваються складні фізичні, хімічні, ферментативні та бактеріологічні процеси, які суттєво впливають на смакові якості й біологічну цінність м’яса. Тому соління м’яса та м’ясопродуктів застосовують, в одних випадках, як самостійний метод консервування, а в інших — як частину технологічного процесу під час виготовлення напівфабрикатів і м’ясопродуктів.

Під солінням м’яса і м’ясопродуктів слід розуміти обробку сировини кухонною сіллю (або в суміші з хімічними компонентами) і витримку його протягом часу, необхідного для завершення фізико-хімічних процесів, у результаті яких продукт консервується і набуває потрібних властивостей.

М’ясо і м’ясопродукти, консервовані солінням, можуть зберігатися тривалий час, тому соління широко застосовується у м’ясній промисловості та в домашньому побуті. Проте консервування м’яса солінням має недоліки: знижуються смакові та поживні властивості. М’ясо частково зневоднюється і стає жорстким. 344

Процес соління підпорядкований фізичному закону дифузії, в основі якого лежить осмотичний дифузійний обмін. Внаслідок різниці осмотичного тиску між тканинною рідиною і розсолом виникає обмінна дифузія, чим обумовлюється перерозподіл кухонної солі, води та інших розчинних хімічних компонентів. У результаті відбувається взаємний обмін. При цьому в м’ясо проникають іони натрію і хлору, а також інші речовини, що застосовуються для соління. З м’яса виходять вода і розчинені в ній речовини. Внаслідок соління у розсіл із м’яса переходять білки, екстрактивні та мінеральні речовини, водорозчинні вітаміни (табл. 56). Кількість хімічних речовин, які переходять з м’яса в розсіл, непостійна і залежить від виду соління, тривалості засолювання та інших факторів.

Табл. 56. Втрати основних складових компонентів м 'яса (яловичини) внаслідок вологого соління

 

З екстрактивними речовинами в розсіл переходять водорозчинні вітаміни, втрати яких становлять (%): фолієвої кислоти — 35, вітаміну В} — 15—20 , вітаміну В2 — 5—6.

Інтенсивність проникнення хлористого натрію в м’язову тканину залежить від ряду факторів (хімічний склад тканини, концентрація розчину, температура та ін.) і буде продовжуватись до зрівняння концентрації солі в розсолі й тканинах м’яса.

На початковій стадії дифузія відбувається з великою швидкістю, а потім вона поступово зменшується, наближаючись до нуля в кінці процесу.

На проникність кухонної солі в тканини впливає морфологічний та хімічний склад м’яса і м’ясопродуктів, ступінь дозрівання м’яса і температура соління. Проникність м’язової, сполучної та жирової тканин перебуває у співвідношенні 8:3:1.

Кухонна сіль проникає у м’язову тканину осмотично крізь мембрани волокон на зовнішній поверхні та через систему капілярів, що пронизують тканину, з наступним перерозподілом в усій тканині.

Тривалість соління залежить від концентрації кухонної солі та температури навколишнього середовища, триває відповідно до технологічних процесів консервування м’яса і м’ясопродуктів.

Механізм консервування м’яса солінням. Головна мета консервування м’яса — запобігти його псуванню мікроорганізмами. Головним компонентом соління є кухонна сіль, консервуюча дія якої зумовлюється високим осмотичним тиском, що виникає внаслідок її розчинення в м’ясному соку. В результаті осмотичного

тиску відбувається зневоднення протоплазми мікробних клітин, а також специфічний вплив іонів натрію та хлору на мікроорганізми, чим і зумовлюються бактеріостатична дія розчинів кухонної солі. Тому її розчини (залежно від концентрації) здатні затримувати мікробне псування м’яса і м’ясопродуктів протягом певного часу. Проте навіть насичені розчини кухонної солі не викликають загибелі всієї мікрофлори і не можуть забезпечити повну стерилізацію продукту під час його консервування.

Мікроорганізми мають неоднакову стійкість до дії натрію хлориду. Одні мікроорганізми розвиваються за умов значних концентрацій кухонної солі, інші — середніх, а більшість бактерій починає розвиватись за незначних концентрацій (2,5—5 %), тобто таких, які звичайно застосовуються в м’ясній промисловості для переробки м’яса і м’ясопродуктів. Тому консервуюча дія кухонної солі в невеликих концентраціях (технологічних) застосовується у поєднанні з дією низьких температур (3—5 °С). Бактерії, які потрапили на поверхню м’яса до соління або в період засолювання, частково гинуть внаслідок несприятливих умов, а залишкова частина їх починає розмножуватися в міру зменшення концентрації розсолу. Саме в цей період і необхідно застосовувати низькі температури. Мікроорганізми, які здатні викликати найбільше псування м’яса і м’ясопродуктів, а також бути джерелом харчових токсикоінфекцій (група гнильних мікроорганізмів, бактерії роду CI. botulinum та ін.), вважаються найбільш чутливими до кухонної солі, але й вони припиняють свій розвиток лише з концентрацією солі близько 10 %.

Сальмонели більш стійкі до кухонної солі і гинуть за концентрації 19 % через 75—80 днів. Кокові форми мікроорганізмів, і особливо стафілококи, які викликають харчові токсикози, розмножуються за умов концентрації 12—15 %, припиняють ріст з 15—20 % і відмирають, якщо вміст солі сягає 20—25 %. Ще стійкіші до дії кухонної солі дріжджі та плісеневі гриби, які розвиваються з концентрацією кухонної солі близько 20 %.

Варто зазначити, що в будь-якій концентрації розчини кухонної солі здатні лише зупиняти життєдіяльність та розмноження мікроорганізмів, а не руйнувати їх. Ще слабкіше діє кухонна сіль на токсини мікроорганізмів, які не руйнуються в розчинах навіть високої концентрації.

Засолювальні інгредієнти. Кухонна сіль трапляється в природі у вигляді кам’яної солі, самоосадкова на дні озер та розчинів солі (солоних джерел). Тому для соління м’яса і м’ясопродуктів можуть використовуватись кам’яна сіль, самоосадкова і виварна, кожна з яких відрізняється вмістом хлориду натрію і домішок.

Найвищою чистотою і найменшим вмістом води відзначається кам’яна сіль. Вміст хлориду натрію у ній досягає 98—99 %. Проте кам’яна сіль має домішки магнію, кальцію й заліза, що перешкоджає широкому її застосуванню для консервування м’яса і м’ясопродуктів.

Самоосадкоава сіль брудно-жовта, зі значними домішками мулу та магнію, що робить її непридатною для використання в м’ясній промисловості, її можна використовувати лише після звільнення від домішок магнію розчиненням і відстоюванням.

Виварну сіль отримують шляхом виварювання природних та штучних розчинів солі. У процесі виробництва виварної солі вона звільняється від домішок магнію. Наявність у кухонній солі домішок знижує смакові якості консервованого м’яса і м’ясопродуктів: домішки магнію і кальцію надають розчинам кухонної солі жорсткості, а продуктам гіркого смаку, сполуки заліза прискорюють згіркнення жирів, кальцій надає солі специфічного присмаку, який викликає подразнення слизової оболонки ротової порожнини, нудоту та головний біль. Сірчанокислий натрій має послаблюючі властивості.

Сіль має дуже важливе значення для виготовлення м’ясних продуктів. Вона володіє емульгуючими, білковорозчинними, смакоутворюючими властивостями, сприяє спрямованому розвитку біологічних та мікробіологічних процесів, викликає зміну забарвлення і, що дуже важливо, має консервуючу дію і в цілому продовжує терміни зберігання продуктів.

Залежно від помелу кухонна сіль поділяється на дрібнокристалічну й молоту, а залежно від концентрації в ній хлориду натрію та домішок на чотири сорти: екстра, вищий, І і II (табл. 57).

У разі використання кухонної солі для консервування вона часто може бути джерелом обсіменіння м’яса і м’ясопродуктів мікроорганізмами, які в ній можуть міститись у великій кількості вже на місці добування або постійно збільшуватися в процесі зберігання і транспортування.

Нітрити й нітрати. Внаслідок окислення міоглобіну м’яса і м’ясопродуктів, що часто спостерігається в процесі їх переробки, відбуваються зміни забарвлення м’яса або його знебарвлення. Консервування м’яса хлоридом натрію прискорює окислювальні процеси, в результаті яких накопичуються повністю

і    неповністю окислені похідні гема; при цьому м’язова тканина втрачає своє природне забарвлення, і м’ясо набуває сіро-коричневого кольору з різними відтінками. Особливо стійкі зміни кольору м’яса і м’ясопродуктів відбуваються у разі використання соління в процесі їх виготовлення. В цьому випадку, навіть якщо під час соління не відбулося повного окислення міоглобіну і природне забарвлення частково збереглося, то в наступній тепловій обробці м’яса воно повністю зникне.

Тому для збереження природного забарвлення м’яса і м’ясопродуктів за умов консервування їх солінням в практиці м’ясопереробних підприємств одночасно з кухонною сіллю застосовують нітрити натрію (калію) та нітрати натрію (калію). При цьому в результаті взаємодії пігментів м’яса (міоглобіну) з оксидом азоту, до якого розпадаються нітрати й нітрити (МЬ + N0 = >ЮМЬ), утворюються яскраво-червоний азоксиміоглобін (нітрозоміоглобін) і азоксиге- моглобін (нітрозогемоглобін), які міцно з’єднуються із залізом гема і зумовлюють стійке забарвлення м’яса; в сирому м’ясі забарвлення зумовлюється наявністю нітрозоміоглобіну, а у вареному — нітрозогемохромогену. Нітрат натрію
(калію) — NaN03 і KN03, або селітра, являє собою білі кристали без стороннього запаху та домішок, вміст нітрату в якому не менше 98 %, вологи не більше

%. Застосовують нітрат у суміші з кухонною сіллю, при цьому необхідно уважно стежити, щоб він повністю розчинився в розсолі.

Нітрати застосовуються, в основному, для консервування солінням м’яса і м’ясопродуктів, призначених для тривалого зберігання. Нітрати менш токсичні від нітритів, їх доза становить 0,005—0,1 % до маси м’яса, що консервується. В процесі соління нітрати, розпадаючись, переходять у нітрити, стаючи джерелом тривалого надходження в продукт нітриту.

Натрію нітрит (азотнокислий натрій NaN02) під час консервування солінням:

інгібує розвиток бактерій, особливо клостридій, у т. ч. Clostridium botulinum, коаіулазопозитивних стафілококів (мікроорганізмів, що викликають харчові отруєння), збільшуючи при цьому терміни зберігання готової продукції;

сприяє формуванню ароматично-смакових характеристик солоної сировини, чинить антиоксидантний вплив на ліпіди (дуже важливо для сирокопчених ковбас), поліпшуючи при цьому органолептичні характеристики готового продукту і продовжуючи терміни його зберігання;

бере участь у реакції утворення кольору і тривалий час зберігає колір готового продукту під час зберігання.

Натрію нітрит NaN02 — це продукт відновлення нітрату, порошок жовтуватого кольору без запаху. Нітрит, на відміну від нітрату, швидше викликає утворення забарвлення, але він менш стійкий, зважаючи на окислювальну дію повітря та діяльність мікроорганізмів. Між іншим, підвищення стійкості забарвлення за рахунок збільшення доз нітриту недопустимо через його токсичність. Навіть незначні дози нітриту можуть викликати утворення метгемоглобіну в крові і виникнення загального захворювання організму (особливо дітей та людей похилого віку) — метгемоглобінемії. Максимально допустима доза в харчових продуктах, відповідно до чинних нормативно-правових актів, не повинна перевищувати 3 мг нітриту натрію і ЗО мг нітрату натрію на 100 г продукту. Для консервування м’яса нітрит готують у вигляді 5 %-го водного розчину і додають із розрахунку вмісту його у м’ясі 5—6 мг %.

Цукор та иукристі речовини. Для консервування м’яса солінням у засолювальну суміш, крім солі, нітриту й нітрату, додають цукор (сахарозу), глюкозу, фруктозу, які покращують смакові якості продукту, пом’якшують його солоність і сприяють кращому збереженню кольору, бо за наявності цукру нітрит менш інтенсивно окислюється і солоне м’ясо краще зберігає колір. Також він сприяє підвищенню осмотичного тиску в розсолі. Цукор-пісок повинен бути білого кольору, без грудок і домішок. Цукор застосовують як у сухому, так і в розчиненому вигляді. В цукрі повинно бути не менше 99,75 % сахарози. Концентрація цукру при солінні має бути не більше 2 % маси розсолу або 6 % сухої засолювальної суміші.

Спеції та прянощі — продукти рослинного походження, які внаслідок консервування м’яса і м’ясопродуктів надають їм специфічного смаку і аромату. Характерні властивості спецій зумовлені вмістом ефірних олій, глікозидів та ін. До спецій відносяться: перець (чорний і білий, запашний, червоний), мускатний горіх, кардамон, коріандр, кориця, кмин, фісташки, лавровий лист, гірчиця суха та ін. 348

Спеції мають бактерицидні властивості, поліпшують споживчі якості продукту, такі як засвоюваність, поліпшують апетит, очищують кров, покращують пам’ять, настрій, позитивно впливають на розумові здібності. Вони є джерелом вітамінів, мікроелементів, фітонцидів (володіють не тільки бактерицидною дією, а й сповільнюють окислення жирів).

З інших інгредієнтів для консервування солінням застосовують: аскорбінову кислоту, яка сприяє більш рівномірному забарвленню продукту, кращому збереженню забарвлення і аромату під час зберігання м’яса і м’ясопродуктів; фосфати — солі фосфорної кислоти, що сприяють набуханню консервованих продуктів і кращому проникненню в них кухонної солі.

Аскорбінова кислота прискорює перетворення нітритів в оксид азоту і цим запобігає знебарвленню продуктів соління внаслідок тривалого зберігання. Крім того, вона виконує роль антиоксиданту та покращує смак і аромат ковбасних виробів. Як правило, вміст аскорбінової кислоти становить 0,05 % від маси м’яса.

Крім аскорбінової кислоти використовують ізоаскорбінову кислоту, аскорбі- нат та ізоаскорбінат натрію і нікотинову кислоту.

Способи соління м’яса і м’ясопродуктів. У практиці м’ясопереробних підприємств розрізняють три основних способи соління: сухий, вологий і змішаний (комбінований). Кожний із способів має свої недоліки та переваги і застосовується відповідно до технології консервування, виготовлення і виду консервованої сировини.

Сухий спосіб соління застосовують, в основному, для консервування м’яса, шпику, бекону та інших продуктів забою, які можливо зберігати тривалий час. Внаслідок сухого способу соління відбувається зневоднення консервованого продукту, проникнення солі в глибокі шари. Суть соління полягає в тому, що сировину, яка консервується, подрібнюють на шматки, перетирають їх кухонною сіллю, укладають в щільну тару, засипають зверху засолювальною сумішшю, товщиною 20 мм, через три дні після соління тару закупорюють. У середньому, у цьому методі соління до м’яса, що консервується, додають 7—8 % кухонної солі і 0,1 % нітрату натрію. Термін засолювання становить 20 днів. Перевагою методу є висока стійкість консервованого продукту. При цьому м’язова тканина втрачає відносно невелику кількість білків (до 3,5 %), екстрактивних і мінеральних речовин, що містяться в м’ясі. Даний метод не позбавлений недоліків. При сухому солінні отримують продукт високої солоності, сухий і жорсткуватий. Вихід консервованого м’яса і м’ясопродуктів при сухому методі становить 86—92 % від початкової маси.

Соління шпику. Свинячий шпик солять у шкурі і без неї. Попередньо шпик охолоджують до 5 °С і солять на стелажах, у штабелях, в ящиках або ємностях при температурі 2—4 °С. Термін сухого засолювання становить 14—16 діб. Готовий шпик повинен мати щільну консистенцію, товщину шматків не менше 2,5 см, колір білий або з рожевим відтінком, без пожовтіння і потемніння. Допускається 1—2 прошарки м’язів. Осалювання, згіркнення та інші сторонні запахи і присмаки не допускаються.

Копчений шпик (угорське сало) готують із солоного хребтового шпику, занурюючи смуги останнього в суміш червоного перцю і желатину. Потім шпик коптять при 18—22 ° С одну добу. Солоний шпик зберігають при 9—10 °С до 6 міс.

Соління бекону. Бекон солять у ящиках з нержавіючої сталі, ємністю 270 кг. Ящики вистилають пергаментним папером, змоченим розсолом. Дно вкривають шаром засолювальної суміші, що складається із 70 % солі, 5 % нітрату і 25 % цукру. На засолювальну суміш щільно укладають бекон шкурою вниз, кожен шар рівномірно пересипають засолювальною сумішшю, яку дають у кількості

% до маси сировини. Заповнений ящик закривають дерев’яною кришкою і ставлять під прес. Тривалість засолювання становить 18—30 діб.

З метою прискорення процесу засолювання, сировину, що консервується, рекомендують проколювати тонкими сталевими голками, що сприяє швидшому проникненню в товщу м’яса засолювальної суміші.

Вологий спосіб соління дає можливість отримати консервований продукт будь-якої солоності. За вологого способу засолювальна суміш рівномірно проникає в товщу м’яса, надаючи солонині ніжність, помірну солоність, специфічний аромат і смак “шинковості” та підвищений вихід продукту (114—115 %).

Солоність м’яса і м’ясопродуктів, консервованих даним способом, залежить від концентрації розсолу, %:

особливо малосольний ..14;

малосольний   ..16;

нормально солоний  ..18;

солонуватий   .20.

Проте за будь-якої солоності продукту концентрація розсолу або засолювальної суміші не повинна бути нижчою 12 %, тому що при більш низьких концентраціях можливе псування продукту.

Вологий спосіб соління полягає в тому, що м’ясо або м’ясопродукти закладають у водонепроникну тару, заливають розсолом необхідної концентрації з таким розрахунком, щоб він покрив верхній шар м’яса, а щоб воно не спливало, на нього кладуть гніт. Засолювання може бути тривалим (40—50 діб), звичайним (15—18 діб) і скороченим (6—7 діб). Під час консервування м’яса вологим способом необхідно чітко дотримуватися температурного режиму, температура протягом всього терміну засолювання повинна бути не вищою 20 °С.

Щоб досягнути ефекту консервування, у звичайному та прискореному методах соління нерідко використовують шприцювання розсолу, а частіше засолювальної суміші, в товщу продукту, що консервується. Проте внаслідок шприцювання порушується цілісність тканини, що може негативно впливати на якість м’ясопродуктів. Для усунення цього ефекту в останні роки розроблено методи введення розсолу через кровоносну систему. Розсіл вводять під тиском 200—300 кг/м2, із розрахунку 8—15 % від маси консервованого продукту.

Вологий метод соління поряд з перевагами має і недоліки: спостерігаються підвищені втрати білків, екстрактивних речовин, продукт має значну вологість і невисоку стійкість під час зберігання.

Соління окостів. Вологий спосіб соління застосовується для виготовлення окостів. Підготовлені до соління окости шприцюють у товщу тканини або через кровоносну систему розсолом, густиною 1,1 (0,5 % нітрату, 0,003 % нітриту і 0,5% цукру) в кількості 8—12 % від маси окосту. Після шприцювання окости укладають в ємності і заливають розсолом, густиною 1,087, що містить кухонну сіль і 350

5 % нітрату, в кількості 5 % від маси окостів. Тривалість засолювання триває

діб.

Змішаний спосіб соління. Це найпоширеніший спосіб соління, що полягає переважно в послідовному застосуванні сухого і вологого засолювання. Змішаний спосіб застосовується, в основному, для отримання солонини на кістках, призначеної для тривалого зберігання, а також для виробництва копченостей зі свинини. Консервування м’ясопродуктів змішаним способом сприяє отриманню продукту середньої солоності з підвищеними харчовими якостями.

Суть змішаного методу соління полягає в тому, що спочатку м’ясо і м’ясопродукти, які піддаються засолюванню, натирають сольовою сумішшю (на 100 кг м’яса 10 кг солі, 100 г нітрату, 1 кг цукру), укладають в щільну тару, на

З—4-й день м’ясо заливають розсолом необхідної концентрації: слабким 18—20 (за Боме) або міцним — 24—26. Термін засолювання становить 20—30 діб.

Соління окостів. Звичайно для виготовлення сибірських, тамбовських та воронезьких окостів застосовують змішаний спосіб соління. Окости попередньо консервують шприцюванням через кровоносну систему, після чого натирають сухою засолювальною сумішшю, що складається із 93 % солі, 5% цукру і 2 % нітриту, укладають в чани і заливають розсолом з наступним підпресуванням.

М’ясо, консервоване змішаним способом, зберігають при температурі

10 °С протягом 8 міс., перевіряючи якість засолювання через кожні ЗО днів.

Санітарні вимоги до консервування м’яса солінням. Враховуючи, що консервування солінням не стерилізує м’ясо, під час проведення цього технологічного процесу необхідно чітко дотримуватися особистої гігієни працівників цеху і ставити високі вимоги до санітарної якості сировини, в першу чергу до самого продукту, що консервується. М’ясо необхідно використовувати лише від здорових тварин, забитих з дотриманням усіх технологічних і ветеринарно-санітарних вимог. Воно повинно мати мінімальне обсіменіння сапрофітною мікрофлорою, бути захищеним від різних забруднень і травматичних пошкоджень, а також обробленим відповідно до чинних вимог.

Виробництво м’ясокопченостей

М’ясокопченостями називають вироби, які виготовлені з окремих частин туш свинини, яловичини та баранини, піддані тільки солінню або спочатку солінню, а потім термічній обробці. Ці продукти повністю готові для вживання.

За способом термообробки м’ясні продукти поділяють на:

сирокопчені,

варені,

копчено-варені.

копчено-запечені,

запечені,

смажені.

У найбільш широкому асортименті випускаються свинячі продукти, які мають найвищі смакові якості.

До вищого ґатунку свинячих продуктів відносять: окости, рулети, корейку, грудинку, бекон, шинку, шийку, філей, балик, смаженину, карбонад, пастрому та інші.

До першого ґатунку відноситься лопатка сирокопчена.

До другого — щоковина, свиняча голова в шкурі, свинячі ребра.

До виробів третього ґатунку відносять рульку, голяшку.

З яловичини випускають значно вужчий асортимент продуктів: рулети, яловичину у формі, пресовану, філей запечений.

З баранини — окости сирокопчені, рулети копчено-варені, грудинку сиро- копчену, баранину в формі.

Коптінням називають обробку солених м’ясопродуктів димом. Коптіння має консервуючу дію і надає продуктам специфічного аромату. Коптильний дим — продукт згорання дерева, в якому містяться бактерицидні речовини (фенол, крезол, скипидар, формалін, різні спирти, альдегіди і кислоти), а також аміак, вуглекислота, оксид вуглецю. Бактерицидна дія коптильного диму особливо сильно виявляється в сполученні з солінням.

Механізм коптіння являє собою поступове проникнення складових компонентів диму з поверхні продукту в його глибину. Спочатку частина компонентів відкладається на поверхні продукту, причому чим вища вологість продукту, тим більша кількість речовин залишається на його поверхні. Коли поверхня підсихає, умови проникнення диму всередину продукту погіршуються. Коптильні речовини тим швидше проникають у продукт, чим більша концентрація і вологість диму і вища його температура. Важливе значення має також концентрація продукту, його товщина і проникність поверхневого шару.

Крім бактерицидної дії, дим має антиоксидантну властивість і тим самим сприяє підвищенню стійкості копчених продуктів у процесі зберігання.

Коптіння змінює колір м’яса шляхом відкладення на його поверхні і частково вглибині дрібних часток диму, пофарбованих у коричнево-червоний колір. Інтенсивність забарвлення залежить від густоти, температури і вологості диму, від ступеню дисперсності, швидкості і характеру руху диму до продукту.

Коптіння чинить також дубильну дію на натуральні ковбасні оболонки. У результаті підвищення їх стійкості до взаємодії з теплом і вологою не порушується цілість ковбасних батонів під час теплової обробки (варіння).

Джерелом коптильного диму є деревина. Найбільш повноцінне коптіння отримують внаслідок згорання дров і стружки дуба, чінари, бука, берези (без кори), вільхи, кедра, коли відбувається неповне згорання деревини і угворений дим у достатній кількості насичений органічними речовинами. Для отримання такого диму на дрова насипають шар зволоженої стружки. Це призводить до того, що зона і інтенсивність горіння зменшується, дим стає більш насиченим корисними компонентами.

Існують два способи коптіння — гарячий і холодний.

Гарячий спосіб коптіння відбувається при температурі 40—60 °С від 6—12 годин до 1—2 діб. Перевага його полягає в швидкості виконання операції. Оскільки тривалість коптіння невелика і продукти втрачають дуже мало вологи, вони непридатні для тривалого зберігання.

Холодне коптіння проводять при температурі 12—22 °С протягом 2—3 діб. При цьому продукти піддають дії негустого диму, волога з виробів видаляється рівномірно, копченості добре підсихають і зберігаються тривалий час.

Продукти коптять у спеціальних камерах або в автокоптилках. Камери будують у вигляді закритих цегляних споруд або у вигляді шахт. Паливо спалюють внизу шахти або обладнують спеціальні димогенератори.

Режим коптіння встановлюється залежно від призначення і якості виробів. Перед коптінням солоні вироби промивають водою, пересолені — вимочують у холодній воді протягом 2-5 годин. Потім їх підсушують у прохолодному приміщенні. Коптять спочатку більш густим димом, потім густоту диму і температуру поступово знижують. Добре прокопчені продукти забарвлені в жовто-корич- невий колір, приємно пахнуть і мають суху поверхню.

Напівкопчені ковбаси коптять 12—24 год. при температурі 35—50 °С; при 18—22 °С — 3—4 доби; окіст — від 3 годин до 2—3 діб, залежно від цільового призначення. Щоб покращити стійкість копчених окостів до зберігання, їх сушать 10—20 діб при 12—15 °С і відносній вологості 75 %.

Ветеринарно-санітарна експертиза ковбасних виробів

У країнах СНД випускають більше 200 найменувань ковбасних виробів. Залежно від технологічного процесу їх поділяють на: копчені, напівкопчені, варені, ліверні, м’ясо-рослинні, дієтичні, кров'яні ковбаси і холодці, м’ясні хліби, сальтисони і паштети.

Ковбасні вироби є цінним харчовими продуктами, традиційними в харчовому раціоні. Нині в Україні, у зв’язку зі структурною перебудовою і формуванням ринкових відносин, розвитком фермерських господарств та появою боєнь для забою тварин та цехів переробки продуктів тваринництва, особливо цехів з виробництва ковбасних виробів, постає потреба у посиленні ветеринарно-санітарного контролю щодо якості м’ясних продуктів.

Спеціалісти ветеринарної медицини зобов’язані:

визначати якість сировини, спецій, допоміжних матеріалів;

проводити ветеринарно-санітарний контроль на всіх етапах технології виготовлення ковбасних виробів;

визначати якість готових продуктів, відповідно до вимог чинних стандартів, під час їх зберігання, транспортування та реалізації.

Ковбасні вироби — це продукти м’ясного фаршу із сіллю і спеціями, в оболонці або без неї, піддані термічній обробці або ферментації до готовності для споживання. Ковбасне виробництво ґрунтується на біологічному принципі консервування — анабіозі — і його слід розглядати як термо-хімічний спосіб (висока температура і дія хімічних речовин). Особливості технології цих продуктів сприяють значному підвищенню харчової цінності вихідної сировини.

Ковбасні вироби класифікують за такими ознаками:

за видом сировини — на м’ясні, кров’яні, субпродуктові, комбіновані;

за видом м’яса — яловичі, свинячі, баранячі, конячі, з м’яса інших тварин, птиці, кролів, а також із суміші двох, трьох і більше видів основної сировини;

за особливостями технології — варені ковбасні вироби (варені ковбаси, сосиски і сардельки, фаршировані, ліверні, сальтисони, холодці); запечені (м’ясні хліби, паштети); напівкопчені, варено-копчені, сиро копчені, сиров’ялені;

за якістю сировини — більшість видів вищого і першого Гатунків, а деякі види також другого і третього Гатунків;

за видами оболонки — в оболонках природних, штучних і без оболонки (м’ясні хліби, сальтисони, холодці);

за малюнком на розрізі — з однорідною структурою фаршу і з включенням шматочків шпику, язика, крупно подрібнених м’язової та жирової тканин;

за призначенням — вироби для загального споживання, для дитячого та дієтичного харчування.

за способом випуску в реалізацію — звичайні, порціонні та сервірувально- го призначення.

Для кожного виду ковбасних виробів установлено певний процес виготовлення, затверджено технологічні інструкції та рецепти. Чітке дотримання рецептів, технологічних інструкцій і санітарного режиму за ходом технологічного процесу є обов’язковою умовою виготовлення високоякісних ковбасних виробів.

Вимоги до сировини і матеріалів. Для виготовлення варених ковбас використовують м’ясо всіх видів сільськогосподарських тварин і птиці, оброблені субпродукти 1-ї та 2-ї категорій, тваринні і рослинні жири, яйця і яйцепродук- ти, пшеничне борошно, крохмаль, крупи.

З м’ясної сировини найбільшу частку займають яловичина і свинина. В деяких регіонах застосовують баранину, козлятину, конину, м’ясо буйволів, яків, оленів, диких тварин і птахів.

М’ясо має бути доброякісним, від здорових тварин і визнане ветеринарно-са- нітарною експертизою придатним для харчових потреб, без ознак мікробного псування і прогіркання жиру. В деяких випадках, з дозволу лікаря-експерта ветеринарної медицини, можна використовувати м’ясо від тварин при захворюваннях, передбачених “Правилами передзабійного ветеринарного огляду тварин і ветеринарно-санітарної експертизи м’яса та м’ясних продуктів” (2002). При цьому виготовлення варених ковбас дозволяється на підприємствах, що мають ковбасні цехи з дотриманням необхідних умов. Виготовлення їх проводять відповідно до ветеринарно-санітарних вимог під контролем спеціалістів державної установи ветеринарної медицини.

Забруднення, забитості, крововиливи, клейма повинні бути видалені. Туші, що не мають запаху в глибині м’язів, але ослизлі на поверхні, з пліснявою й за- битостями зачищають і промивають гарячою до 50 °С і холодною водою, зайву воду видаляють тупою поверхнею ножа.

М’ясо використовують у парному (тільки для виготовлення варених ковбас, сосисок і сардельок), остиглому, охолодженому, замороженому або розмороженому стані. М’ясо надходить у ковбасні цехи на кістках у вигляді туш, півтуш, відрубів або заморожених блоків.

У парному вигляді використовують тільки яловичину. Рекомендується, щоб із моменту забою до початку обвалювання туші пройшло не більше 4 годин. Парне м’ясо є найкращою сировиною для виробництва сосисок і варених ковбас, що забезпечує високий вихід і добру якість продукції. Остигле м’ясо не можна використовувати як парне, тому що вологозв’язуюча здатність його нижча. Охолоджене м’ясо є доброю сировиною для виробництва ковбас.

За вгодованістю допускається м’ясо будь-якої категорії, хоча для яловичини перевагу віддають невисоким кондиціям, тобто з мінімальним вмістом жирової тканини.

Обов’язковою сировиною для більшості ковбасних виробів є свіжий і доброякісний тваринний жир. Жири зберігають у замороженому вигляді, а свиняче сало (шпик), крім того, в соленому вигляді.

Для виробництва ковбас використовують сало, свинячу грудинку, жир-си- рець яловичий, свинячий і баранячий, харчові топлені жири, масло коров’яче, маргарин. Найчастіше використовують сало (підшкірний свинячий жир із шкуркою або без неї). Мінімальна товщина сала, яке використовують у ковбасному виробництві, становить 1,5 см, мінімальна маса шматка — 0,6 кг. Сало повинно бути чистим, без залишків щетини.

Молоко і молочні продукти використовують у виробництві ковбасних виробів з метою покращення смаку, для виготовлення дієтичних м’ясних продуктів і часткової заміни м’ясної сировини. До них відносяться молоко незбиране натуральне і знежирене сухе, вершки свіжі і сухі, білок молочний свіжий і консервований, масло коров’яче.

У ковбасному виробництві використовують яйця і яйцепродукти. До них належать яйця, яєчний меланж (морожений) чи яєчний порошок.

Для виготовлення м’ясо-рослинних ковбасних виробів як сировину використовують різні крупи, боби, крохмаль, пшеничне борошно.

Для збільшення в’язкості і вологоутримуючої здатності фаршу у варені ковбаси перших і нижчих Гатунків та в деякі низькосортні напівкопчені і ліверні ковбаси і сардельки додають крохмаль картопляний, пшеничний, рисовий, кукурудзяний і пшеничне борошно.

У ковбасному виробництві застосовують крохмаль вищого і І Гатунків. Пшеничне борошно застосовують І і II Гатунків.

Крохмаль знижує харчову цінність ковбас, тому його кількість регламентується стандартом і, як правило, не перевищує 2 %. Крохмаль під час термічної обробки інтенсивно набухає і зв’язує вільну вологу, що запобігає утворенню бульйонних напливів, а разом з сухим молоком або казеїном сприяє зв’язуванню частин фаршу у щільну монолітну структуру.

Спеції додають у ковбасні вироби для надання їм специфічного аромату і смаку. В ковбасному виробництві використовують різні спеції, які приготовлені у вигляді сумішей.

Часник і цибулю, що містять ефірні олії, також застосовують для створення букета запаху і смаку ковбасних виробів.

До засолювальних інгредієнтів відносяться: кухонна сіль, нітрит натрію, аскорбінова кислота або натрію аскорбінат, цукор, глюкоза.

Сіль має дуже важливе значення для виготовлення м’ясних продуктів. Вона володіє емульгуючими, білковорозчинними, смакоутворюючими властивостями, сприяє спрямованому розвитку біологічних та мікробіологічних процесів, викликає зміну забарвлення і, що дуже важливо, має консервуючу дію і в цілому продовжує терміни зберігання продуктів.

У ковбасному виробництві до м’яса додають 2—5% солі.

Натрію нітрит (азотнокислий натрій №М02) використовують для виготовлення ковбас у вигляді 5 %-го водного розчину і додають із розрахунку вмісту його у м’ясі 5—6 мг%.

Для прискорення процесу кольороутворення та підвищення інтенсивності забарвлення готових м’ясних виробів у фарш додають цукор, глюкозу, аскорбінову кислоту (ізоаскорбінову кислоту, аскорбінат та ізоаскорбінат натрію і нікотинову кислоту).

Ковбасні оболонки, що використовують у ковбасному виробництві, повинні бути добре очищені від вмісту, бути без запаху псування і патологічних змін. Штучні оболонки повинні бути стандартних розмірів (діаметр, товщина), досить міцними, щільними, еластичними, волого- і газопроникними (для копчених ковбас), мати добру адгезію, стійкими до дії мікроорганізмів.

Як ковбасні оболонки використовують кишки та штучні оболонки. Штучні оболонки поділяють на білкові, целюлозні та полімерні.

Білкові (колагенові) оболонки типу кутизин, білкозин, натурин, налуксин, фібрин виробляють із обрізків шкур. За міцністю, еластичністю та бактеріальним обсіменінням вони мають переваги перед кишковою оболонкою, стійкі до дії високих температур (до 110 °С), газо- та паропроникні, мають однорідний діаметр, гладеньку блискучу поверхню, характерний запах коптіння, високу стійкість під час зберігання.

Діаметр білкової оболонки коливається від 2,8 до 90 мм. Оболонки з великою товщиною застосовують у виробництві ковбасних виробів, що підлягають термічній обробці, тонкошарові — для виготовлення сухих ковбас.

Целюлозні (целофанові) оболонки виробляють із гідратцелюлози. Вони мають високу механічну міцність, прозорість, стійкі до жирів, погано розтягуються і обмежено проводять газ і пару. Внаслідок поглинання вологи целюлоза може деформуватися.

Полімерні оболонки (поліетиленові, полівінілхлоридні, саранові, поліамідні, дубліровані типу поліетилен — целофан) використовують, в основному, для виробництва м’ясопродуктів, що не підлягають коптінню і з низькою ймовірністю відділення незв’язаної вологи (ліверні ковбаси, паштети, деякі види варених ковбас).

Технологія виготовлення ковбасних виробів.

Підготовка сировини включає розморожування (у разі використання замороженого м’яса), розбирання туш, обвалювання і жилування.

Розбирання туш. Включає операції з розчленовування туш або півтуш на більш дрібні відруби. М’ясні туші (півтуші) ділять на відруби відповідно до стандартних схем. Для спеціалізованої обробки в ковбасному виробництві всю півтушу (тушу) використовують на виробництво ковбас.

Обвалювання. Так називається процес відділення м’язової, жирової і сполучної тканин від кісток. Обвалювання краще проводити диференційованим методом, коли кожний працівник обробляє визначену частину туші.

На обвалювання і жилування надходить охолоджена і розморожена сировина, з температурою в товщі м’язів 1—4°С; для виготовлення варених ковбас може також використовуватися парне м’ясо, з температурою не нижче 30°С, або остигле, з температурою не вище 12 °С. У разі використання парного м’яса про- 356 міжок часу між забоєм тварини і приготуванням фаршу не повинен перевищувати 4 год., тому що температура сировини, нижча за 34—36 °С, призводить до погіршення якості готового продукту.

Обвалювання м’яса зі складною конфігурацією кістяка тварин — трудомісткий процес, тому на кістках після обвалювання залишається значна кількість м’яких тканин. Допустимий вміст м’яких тканин на кістках після обвалювання без диференціювання за видами кісток не повинна перевищувати 8 %. Для збільшення виходу сировини проводять дообвалювання — відділення м’яких тканин, що залишаються на кістках, після повного ручного обвалювання.

Жилування. Це процес відділення від м’яса дрібних кісточок, сухожилків, хрящів, кровоносних судин і плівок, що залишаються після обвалювання. Під час жилування яловичини вирізають шматки м’яса, масою 400—500 г, і розподіляють залежно від вмісту сполучної тканини і жиру на три сорти.

До вищого сорту відносять чисту м’язову тканину без жиру, жил, плівок та інших включень, видимих неозброєним оком; до 1-ого — м’язову тканину, в якій сполучна тканина у вигляді плівок становить не більше 6 % маси; до 2-го сорту відносять м’язову тканину із вмістом сполучної тканини і жиру до 20 %, з наявністю дрібних жил, сухожилків, плівок, але без зв’язок і грубих плівок. Під час жилування м’яса, отриманого від вгодованої худоби, виділяють жирне м’ясо із вмістом жирової і сполучної тканин не більше 35 %. Воно складається, в основному, з підшкірного і міжм’язового жиру, а також м’язової тканини у вигляді невеликих прирізів. Жирне м’ясо використовують для виготовлення деяких сортів ковбас (наприклад, мінської напівкопченої) та яловичих сосисок.

Середній вихід жилованої яловичини вищого сорту становить 20 % маси жи- лованого м’яса, 1-го — 45 %, 2-го — 35 %. Вихід жирної яловичини від угодованих туш 1-ї категорії не повинен перевищувати 9 % маси м’яса на кістках (у цьому випадку зменшується вихід у відповідній кількості м’яса 1-го і 2-го сортів). За чинними нормами для жилування яловичини 1-й категорії вгодованості вміст сполучної тканини становить 3 %, хрящів — 4 % від маси м’яса на кістках. Під час жилування туш 2-ї категорії кількість сполучної тканини і хрящів становить 4 і 5,6 % від маси м’яса без кісток.

Свинину в процесі жилування поділяють на нежирну (містить більше 10 % міжм’язового і м’якого жиру), напівжирну (30—50 % жирової тканини) і жирну (більше 50 % жирової тканини). Середній вихід нежирної і напівжирної свинини становить 40 % маси розібраного м’яса, жирної — 20 %.

Під час жилування обваленої свинини виділяють сало, дрібні кістки, хрящі, станові жили і великі сухожилля. Під час жилування свинини 2, З і 4-й категорій вгодованості виділяють сполучну тканину і відповідно 2,1 і 1,3 % маси м’яса на кістках (або 2,5 і 1,5 % маси м’яса без кісток).

Баранину залежно від вмісту жиру і плівок під час обвалювання сортують на нежирну і жирну. До жирної баранини відноситься м’ясо з наявністю підшкірного жиру. Це м’ясо з грудної, спинної і поперекової частин. Інше м’ясо нежирне. Під час жилування обваленої баранини вирізають сухожилля, хрящі та товсті плівки. Від баранини 1-ї і 2-ї категорій вгодованості виділяють сполучну тканину, відповідно 1,5 і 2 % маси м’яса без кісток.

Отримані внаслідок жилування м’яса харчові відходи (сухожилля, хрящі, плівки) використовують для виготовлення холодців; жирову тканину направляють на витоплювання жиру; нехарчові відходи (клейма, зачищення) застосовують для виробництва технічних продуктів.

Подрібнення і соління м’яса. М’ясо для виробництва ковбас після жилування подрібнюють і солять. У процесі соління м’ясо набуває солоного смаку, клейкості, стійкості до впливу мікроорганізмів, підвищується його вологоутри- муюча здатність під час термічної обробки, що важливо у виробництві варених ковбас, сосисок, сардельок і м’ясних хлібів, формується смак.

Для соління м’яса, призначеного для варених і фаршированих ковбас, сосисок, сардельок і м’ясних хлібів, вносять 1,7—2,9 кг солі на 100 кг м’яса, для на- півкопчених, варено-копчених ковбас — 3 кг солі, для сирокопчених і си- ров’ялених ковбас — 3,5 кг солі. Внаслідок копчення і висушування концентрація солі в готових сирокопчених і сиров’ялених ковбасах зростає до 4,5—6,0 %.

З    метою швидкого і рівномірного розподілу засолювальних речовин м’ясо перед засолюванням подрібнюють. М’ясо, призначене для варених ковбас, сосисок, сардельок і м’ясних хлібів, перед засолюванням (у процесі жилування) нарізають на шматки, масою до 1 кг, або подрібнюють на м’ясорубках з діаметром отворів решітки 2—6, 8—12 або 16—25 (шрот) мм, залежно від тривалості перебування в посолочному відділенні. М’ясо для напівкопчених і варено-копчених ковбас нарізають на шматки, масою до 1 кг, або подрібнюють на м’ясорубках з діаметром отворів решітки 16—25 мм; м’ясо для сирокопчених ковбас перед засолюванням ріжуть на шматки, масою 300—600 г.

Добре подрібнене м’ясо (для варених ковбас, сосисок, сардельок, м’ясних хлібів) перемішують з розсолом або сіллю, а більш крупно подрібнене м’ясо — із сухою кухонною сіллю. Тривалість перемішування м’яса з розсолом становить 2—5 хв. (до рівномірного розподілу розчину солі і повного поглинання його м’ясом), із сухою сіллю дрібно подрібненого м’яса — 4—5 хв., м’яса в шматках або у вигляді шроту — 3—4 хв. Під час засолювання м’яса додають нітрит натрію, в кількості 7,5 мг на 100 кг сировини, у вигляді розчину, концентрацією не вище 2,5 % (або його вводять у процесі готування фаршу).

Посолене м’ясо поміщають у ємності і направляють на витримування при температурі 0—4 °С. Температура посоленого м’яса, що надходить на витримку в ємностях, місткістю до 150 кг, не повинна перевищувати 12°С, в ємностях понад 150 кг — 8 °С.

Для охолодження м’яса, призначеного для виготовлення варених ковбас, за умов соління сухою сіллю, допускається додавання харчового льоду в кількості

10   % маси сировини. У цьому випадку кількість льоду, що додається, враховують під час готування фаршу. М’ясо, подрібнене на м’ясорубці з діаметром отворів решітки 2—6 мм, у разі засолу концентрованим розсолом витримують

24   год., за умов засолу сухою сіллю — 12—24 год. Якщо м’ясо подрібнене до 8—12 мм, витримка становить 12—24 год. М’ясо у вигляді шроту для варених, варено-копчених ковбас витримують із сіллю 24—48 год. М’ясо в шматках, масою до 1 кг, призначене для варених ковбасних виробів, витримують 48—72 год., для напівкопчених і варено-копчених ковбас — 48—96 год. М’ясо в шматках, масою 300—600 г, для сирокопчених і сиров’ялених ковбас засолюється 120—168 год. 358

Емульсію, отриману з парної й охолодженої яловичини, для варених ковбас розкладають у ємності, шаром не більше 15 см, і витримують 12—48 год. при 0—4 °С. Під час витримки кухонна сіль рівномірно розподіляється в м’ясі, воно стає липким і вологоємним у результаті зміни білків під впливом кухонної солі. Від во- логоутримуючої здатності м’яса залежать якість і вихід готової продукції.

Нітрит натрію в процесі витримки взаємодіє з білками м’яса, у результаті чого утворюються азоксигемоглобін і азоксиміоглобін, речовини яскраво-червоного кольору, і м’ясо в процесі теплової обробки не втрачає природного забарвлення. Оптимальним значенням pH для утворення цих речовин є 5,2—6,6. Крім того, нітрит за наявності кухонної солі затримує розвиток мікроорганізмів у м’ясі.

У сирокопчених ковбасних виробах допускається вміст нітриту натрію, що не вступає у взаємодію з білками міоглобіном і гемоглобіном, не більше 0,003 %, у варених, напівкопчених і варено-копчених ковбасах — не більше 0,005 %. Кількість нітриту в м’ясі повинна бути мінімальною, але достатньою для отримання стійкого забарвлення продукту.

Інтенсивність і стійкість рожевого кольору ковбасних виробів є одним з основних показників якості ковбас.

Приготування фаршу. Фарш — це суміш компонентів, попередньо підготовлених і поданих у кількостях, які відповідають рецептурі для даного виду й сорту ковбасних виробів.

Залежно від виду ковбасних виробів, ступінь подрібнення сировинних складових різний. Сполучним компонентом фаршу, що забезпечує гомогенність і монолітність структури готового продукту, є м’ясна частина, а саме м’язова. Найретельніше м’ясо подрібнюють для виготовлення сосисок, сардельок, варених і ліверних ковбас. У виробництві напівкопчених, варено-копчених, сиро- копчених і сиров’ялених ковбас не обов’язково повністю руйнувати клітинну структуру сировини, однак вона повинна бути досить подрібненою, щоб отримати однорідний фарш.

М’ясо для варених ковбас, сосисок, сардельок подрібнюють спочатку на м’ясорубці, потім на кутері чи інших машинах тонкого подрібнення. М’ясо для більшості копчених і сиров’ялених ковбас подрібнюють на м’ясорубці. Шпик і грудинку, що вводяться у фарш у вигляді шматочків, подрібнюють на шпико- різці, м’ясорубці, а в деяких випадках — у кутері наприкінці кутерування.

Внаслідок подрібнення на м’ясорубці руйнується м’язова тканина, змінюється консистенція жиру; сировина не тільки розрізається, але й зминається та перетирається. Внаслідок цього підвищується температура, що може погіршити якість фаршу (температура фаршу не повинна перевищувати 8—10°С).

Тонке подрібнення м’яса проводять у кутерах. Сировину перед кутеруван- ням попередньо подрібнюють на м’ясорубці або завантажують крупношматко- ву підморожену сировину, а в деяких випадках її подрібнюють і змішують з компонентами. Від правильного виконання процесу кутерування залежать структура і консистенція фаршу, поява набряків бульйону і жиру, а також вихід готової продукції. Це одна з найважливіших операцій з виробництва варених ковбас, сосисок, сардельок, м’ясних хлібів і ліверних ковбас. Кутерування забезпечує не тільки належний ступінь подрібнення м’яса, а й зв’язування води, що додається, чи льоду в кількості, необхідному для отримання високоякісного продукту зі стандартним вмістом вологи. Тривалість кутерування істотно впливає на якість фаршу.

Під час обробки м’яса на кутері протягом перших 3—4 хв. відбувається механічне руйнування тканин, значно збільшується поверхня шматочків м’яса, після чого починається набрякання білків, зв’язування ними води, що додається, і утворення в’язкопластичної структури. Кутерування триває 8—12 хв., залежно від конструктивних особливостей кутера, форми, гостроти ножів, зазору між ножами та чашею кутера, швидкості їхнього обертання. Оптимальною тривалістю кутерування вважається така, за якої такі показники, як липкість, воло- гозв’язуюча здатність фаршу, консистенція і вихід готових ковбас, досягають максимуму.

Під час кутерування фарш нагрівається і його температура піднімається до 17—20 °С. З метою запобігання перегріву фаршу в кутер в процесі кутерування додають холодну воду, краще лід, у такій кількості, щоб підтримувати температуру 12—15 °С. Кількість води або льоду залежить від виду сировини: чим вищий вміст жирової тканини, тим менше треба води або льоду. Зайва кількість вологи у фарші призводить до утворення бульйонно-жирових набряків у процесі термообробки, недостатня кількість — до отримання готового продукту з грубою “пісковою” консистенцією. Кількість води або льоду, що додається, під час виготовлення варених ковбас, сосисок і сардельок становить 10—40 % маси сировини.

Готування фаршу — складний технологічний процес. Фарш повинен мати високі в’язкопластичні властивості, а його частини повинні бути добре зв’язаними між собою. Фарш для варених ковбас, сосисок і сардельок, які не мають форменних елементів, готують подрібненням у кутерах. Під час використання машин тонкого подрібнення у виробництві таких ковбас компоненти попередньо перемішують у кутері або мішалці. Неоднорідний фарш, що містить шматочки шпику або крупноподрібнені шматки м’яса, складають у мішалках. Для формування фаршу в кутер спочатку завантажують яловичину і нежирну свинину, подрібнюють сировину з додаванням солі, фосфатів, нітриту натрію, потім — невеликими порціями холодну воду або лід (внесення великої кількості води знижує ефективність подрібнення). Внесення на початковій стадії кутерування фосфатів збільшує вологозв’язуючу здатність м’яса. Після ретельного подрібнення нежирної сировини додають жирну свинину або жир. Наприкінці в кутер завантажують спеції, крохмаль, сухе молоко. Якщо під час соління м’яса не вносили нітрит, то його 2,5 %-й розчин розливають по поверхні фаршу. Аскорбінову кислоту, яка сприяє підсиленню інтенсивності і стійкості забарвлення варених ковбас, вносять також у другій половині кутерування.

Тривалість перемішування залежить від конструкції мішалки і властивостей фаршу. Так, фарш варених ковбас перемішують 20 хв.

Фарш для напівкопчених, варено-копчених і сирокопчених ковбас готують двома способами:

перед готуванням фаршу витриману із сіллю м’ясну сировину подрібнюють на м’ясорубці, з діаметром отворів решітки 2—3 мм. Напівжирну і жирну свинину, грудинку і шпик подрібнюють до розмірів, передбачених рецептурою, 360

але більшою за нежирну. Подрібнену яловичину перемішують зі спеціями 5—7 хв., додають нежирну свинину, напівжирне м’ясо, грудинку, сало, яловичий або баранячий жир. Перемішування триває 6—10 хв.;

жиловане м’ясо в шматках, смуги шпику і грудинки заморожують до -5+ГС, товщина шару не повинна перебільшувати 10 см (м’ясні заморожені блоки нагрівають до цієї температури). Фарш готують на кутерах, призначених для подрібнення замороженого м’яса. Після подрібнення великих шматків яловичини, баранини через 30—90 с завантажують нежирну свинину, кухонну сіль, спеції, розчин нітриту натрію, через 1—2 хв. — напівжирну і жирну свинину, сало, грудинку, баранячий жир і подрібнюють ще 30—90 с. Загальна тривалість подрібнення і перемішування становить 2—5 хв. Температура фаршу після ку- терування 3±1 °С.

Фарш ліверних ковбас і паштетів готують холодним і гарячим способами. При холодному способі варену і бланшировану сировину охолоджують до 8—10 °С, подрібнюють на м’ясорубці, з діаметром отворів решітки 2—3 мм, потім обробляють у кутері протягом 6—8 хв. до мазеподібної консистенції. Температуру фаршу підтримують не вище 12 °С. За гарячим способом, сировину після варіння і бланширування з температурою не нижче 50 °С направляють на подрібнення гарячою. У цьому випадку використовують кутери з паровими сорочками і підтримують температуру фаршу не нижче 50 °С.

Формування батонів. Процес формування ковбасних виробів включає: підготовку ковбасної оболонки, шприцювання фаршу в оболонку, в’язання і штри- кування ковбасних батонів, їхнє навішування на палиці і рами.

Шприцювання, тобто наповнення ковбасної оболонки фаршем, здійснюється під тиском у спеціальних машинах — шприцах. У процесі шприцювання повинні зберігатися якість і структура фаршу. Щільність набивання фаршу в оболонку регулюється залежно від виду ковбасних виробів, масової частки вологи і виду оболонки. Фаршем варених ковбас оболонки наповняють найменш щільно, інакше під час варіння внаслідок об’ємного розширення фаршу оболонка може розірватися. Копчені і сирокопчені ковбаси шприцюють найбільш щільно, тому що об’єм батонів сильно зменшується внаслідок висушування.

Для ущільнення, підвищення механічної міцності та покращення товарної оцінки ковбасні батони після шприцювання перев’язують шпагатом за спеціально затвердженими схемами в’язання. У разі випуску батонів у штучних оболонках, де надруковані найменування і сорт ковбаси, поперечні перев’язки можна не робити. Такі батони, як правило, кліпсують.

Після в’язання батонів для видалення повітря, що потрапило у фарш під час його обробки, натуральні оболонки штрикують (проколюють) у декількох місцях на кінцях і вздовж батона спеціальною металевою штриківкою, що має 4 або

тонких голок. Батони в штучних оболонках не штрикують.

Перев’язані або кліпсовані батони навішують за петлі шпагату або кладуть на рами так, щоб вони не торкалися один одного.

Термічна обробка ковбасних виробів. Термічна обробка — це заключна стадія виробництва ковбасних виробів, яка включає осадження, обсмаження, варіння, копчення, охолодження і сушіння. М’ясні хліби і паштети запікають.

Осадження. Операція осадження (витримки) фаршу після формування батона передбачається для всіх видів ковбасних виробів, крім ліверних ковбас. Тривалість осадження залежить від виду ковбас. Слід зауважити, що при використанні штучних оболонок щільність набивання фаршу в них контролюється і вона достатня для того щоб не проводити осадження.

Короткотермінове осадження застосовують у процесі виготовлення варених і напівкопчених ковбас, воно триває 2—4 год. На більшості підприємств осадження варених і напівкопчених ковбас проводять під час проходження зі шприцювального відділення в обсмажувальне за умови, що температура в приміщенні не перевищує 12 °С. У процесі осадження відновлюються хімічні зв’язки між складовими частинами фаршу, зруйновані внаслідок подрібнення і шприцювання, збільшується частка міцно зв’язаної вологи. Фарш ущільнюється і стає монолітним, а готовий продукт виходить більш соковитим, з кращою консистенцією. Одночасно відбуваються реакції, що стабілізують колір фаршу в результаті дії нітриту натрію. Оболонка підсушується, випаровується певна кількість надлишкової вологи.

Тривале осадження (5—7 діб) застосовують для виробництва сирокопчених і сиров’ялених ковбас, а також напівкопчених (1 доба) і варено-копчених (4 доби) ковбас, виготовлених з підмороженого м’яса. За умов тривалої витримки між елементами зруйнованої системи м’язових волокон виникають досить міцні хімічні зв’язки, що сприяють утворенню вторинної структури. У сировині відбуваються ферментативні процеси, викликані життєдіяльністю мікроорганізмів і активізацією ферментів м’язової тканини, тобто м’ясо дозріває. Випаровується вільна волога. У результаті осадження поліпшуються консистенція, запах, колір і смак ковбасних виробів.

Тривале осадження проводять у спеціальних камерах, в яких підтримують відносну вологість повітря 85—90 % і температуру 4—8 або 2—4 °С, залежно від виду ковбас і технології.

Обсмажування. Після осадження сосиски, сардельки, варені і напівкопчені ковбаси обсмажують. Обсмажування є різновидом копчення, його проводять димовим газом при температурі 90± 10 °С.

Залежно від виду ковбасної оболонки, її газопроникності, розмірів і діаметру батонів, обсмажування триває від ЗО хв. до 2,5 год. При цьому батони прогріваються до 45±5 °С, тобто до температури, при якій починається денатурація м’язових білків. Оболонка ущільнюється і стає золотаво-червоного кольору, а фарш набуває рожево-червоного забарвлення внаслідок розпаду нітриту натрію. Внаслідок обсмажування фарш поглинає певну кількість коптильних речовин з диму, компоненти якого надають приємного запаху і смаку. Крім того, з фаршу випаровується частина слабкозв’язаної вологи, що сприяє отриманню монолітного продукту. Залежно від рецептури і діаметру оболонки, маса зменшується на 7—12 %.

Якщо температура обсмажування знижена, а тривалість процесу збільшена, то фарш знебарвлюється, його консистенція стає ніздрюватою. Якщо ж тривалість обсмажування недостатня, то ковбасні батони виходять блідо-сірого кольору. В разі неправильного проведення процесів соління, приготування фаршу й обсмажування (тобто якщо не дотримано температурного режиму) фарш може закиснути.

Варіння і запікання. Варять усі види ковбасних виробів, за винятком сиро- копчених і сиров’ялених ковбас. Варіння здійснюють при 71 ± 1 °С всередині батону. Така температура забезпечує загибель до 99 % клітин вегетативної мікрофлори. Складові частини м’ясопродуктів зазнають значних змін: розчинні білки м’язової тканини денатурують, відбувається зміна їхньої структури і фізико- хімічних властивостей, білки сполучної тканини (колаген) зварюються, розпадаються на більш дрібні, розпушуються, стають менш міцними і краще зв’язують воду.

Як м’язові білки, так і білки сполучної тканини після варіння краще розщеплюються ферментами травної системи. Змін зазнають екстрактивні речовини м’яса, що формують запах і смак ковбасних виробів. Жирова фракція плавиться й утворює емульсії з водою, поліпшуються консистенція і смак готових виробів; завершується формування кольору ковбасних виробів, вони стають рожево-червоними. Однак, внаслідок варіння руйнується певна кількість вітамінів, що містяться в сирому м’ясі.

Ковбасні вироби варять в універсальних і парових камерах, а також у водяних казанах при температурі 75—80 °С, яка відповідає класичним технологіям.

Тривалість варіння залежить від теплопровідності, теплопередачі компонентів фаршу, співвідношення тканин, діаметру ковбаси. Варіння проводять до досягнення температури всередині батону 71± 1 °С, що забезпечує пастеризацію продуктів. Скорочення тривалості або зниження температури варіння можуть призвести до недовару і псування продукту в результаті закисання. Недоварений фарш більш темний, під час розрізання він прилипає до ножа. Більш тривале варіння також небажане: при підвищеній температурі може лопнути оболонка, особливо білкова, утворюються набряки жиру і бульйону, фарш стає сухим і пухким.

Для прискорення варіння продукти можна обробляти струмами високої і надвисокої частоти (ТВЧ- і НВЧ- підігрів), а також струмами перемінної частоти та інфрачервоних променів. У разі використання ТВЧ- і НВЧ- підігріву тривалість варіння скорочується до 1—5 хв. НВЧ-підігрів характеризується меншими втратами вітамінів і білків. М’ясопродукти, оброблені в полі НВЧ, мають більш високу харчову цінність, ніж у разі традиційного нагрівання.

Сучасне устаткування дозволяє поєднати осадження, обсмажування і варіння.

М’ясні хліби і паштети, які виготовляють без оболонки, запікають у металевих формах в електричних, газових, ротаційних або шахтних печах. Для запікання нагрівання здійснюють гарячим повітрям при температурі 130—150°С або ступінчастим підйомом температури протягом 2—4 год. Запікання проводять до досягнення температури всередині батону 71±1 °С, що забезпечує пастеризацію оброблюваної продукції.

Охолодження. Ковбасні вироби після варіння (або запікання) направляють на охолодження. Ця операція необхідна тому, що після термообробки в готових виробах залишається частина мікрофлори, і при досить високій температурі м’ясопродуктів (35—38 °С) мікроорганізми починають активно розвиватися. Ковбасні вироби швидко охолоджують до температури всередині батона 0—8 °С. Необхідно враховувати, що охолодження продукту супроводжується інтенсивним випаровуванням вологи, тобто, зменшується вихід готової продукції. Щоб знизити втрати, охолодження варених ковбасних виробів в оболонці проводять спочатку водою, потім повітрям. Охолодження водою під душем триває 10—15 хв., при цьому температура всередині батона знижується до 30—35 °С. Для охолодження ковбас використовують холодну водопровідну воду, температурою 10—15 °С. Втрати маси внаслідок охолодження не повинні перевищувати 1,5 % Крім того, ковбасні вироби відмивають від забруднень, велика кількість води на початкових етапах охолодження запобігає зморщуванню оболонки. Для поліпшення зовнішнього вигляду ковбас, особливо в целюлозній оболонці, скорочення витрати води застосовують форсунки з дрібним розпиленням води; витрата води на охолодження варених ковбас знижується майже вдвічі-втричі у разі застосування форсунок з аерозольним розпилюванням. Після охолодження водою ковбасні вироби направляють у приміщення з температурою 0—8 °С, де вони охолоджуються до температури не вище 8—15°С.

М’ясні хліби після запікання направляють у камери з температурою 0—4°С.

Ліверні та кров’яні ковбаси для ущільнення фаршу охолоджують під душем холодною водою протягом 10—15 хв. до досягнення температури всередині батона 35—40°С, а потім — у камері при 0—4°С і відносній вологості повітря 90—95 % до досягнення температури всередині батона 0—6 °С.

Сальтисони охолоджують і одночасно пресують у камерах при 0—4 °С до досягнення температури всередині батона 0—6 °С.

Копчення. З технологічної точки зору копчення являє собою процес просочування продуктів коптильними речовинами диму, отриманого від неповного згоряння деревини.

Копчені ковбасні вироби набувають гострого, приємного смаку і запаху, темно-червоного кольору і блискучої поверхні. В результаті проникнення в продукт деяких фракцій диму, особливо фенолів і органічних кислот з високою бактерицидною і бактеріостатичною дією, пригнічується розвиток гнильної мікрофлори, збільшується термін зберігання ковбас.

Розрізняють холодне і гаряче копчення ковбас. Холодне копчення проводять при 20±2°С протягом 2—3 діб. Воно забезпечує найбільшу стійкість продуктів під час зберігання. Холодному копченню піддають сирокопчені ковбаси. Гаряче копчення проводять безпосередньо після обсмажування з поступовим зниженням температури в камері з 95±5 до 42±3°С або температурах з 75±5 до 42+3; або до менших значень — 33±2 °С. За таких умов можливе деяке оплавлення шпику; продукт виходить менш стійким до зберігання, ніж при холодному копченні. Гарячому копченню піддають напівкопчені і варено-копчені ковбаси. Тривалість гарячого копчення, залежно від температури копчення і виду ковбаси, становить від 1 до 48 годин.

Копчення проводять у стаціонарних, універсальних камерах і автокоп- тилках.

Сушіння — кінцева операція технологічного циклу виробництва сирокопчених, сиров’ялених, варено-копчених і напівкопчених ковбас. У результаті зниження масової частки вологи і збільшення масової частки кухонної солі та коптильних речовин підвищується стійкість м’ясопродуктів до дії гнильної мікрофлори, збільшується концентрація сухих поживних речовин у готовому продукті, поліпшуються умови зберігання і транспортування.

У разі зневоднення варено-копчених ковбас спостерігається лише деяка втрата коптильних речовин у зовнішнє середовище. В процесі сушіння сирих (сирокопчених, сиров’ялених) ковбас відбуваються складні процеси: фізико-хі- мічні і біохімічні зміни (дозрівання ковбас), які проходять завдяки тканинним і мікробним ферментам, — руйнується клітинна структура м’язової тканини, утворюється однорідна, монолітна структура, властива готовому виробу.

Напівкопчені ковбаси сушать при температурі 10—12 °С та відносній вологості повітря 76±2 % протягом 1—2 діб, варено-копчені — 2—3 доби до набуття щільної консистенції і досягнення стандартної масової частки вологи. Сирокопчені ковбаси сушать 5—7 діб при температурі 11—15 °С, відносній вологості повітря 82±3 % і швидкості руху повітря 0,1 м/с; подальше сушіння проводять протягом 20—23 діб при 10—12 °С, відносній вологості повітря 76 ± 2% і швидкості його руху 0,05—0,1 м/с. Загальна тривалість сушіння становить 25—30 діб, залежно від діаметру оболонки, суджука — 10—15, туристських ковбасок — 5—8 діб.

Безтарне транспортування ковбасних виробів призводить до зниження їхньої якості, деформації батонів, значних витрат часу для завантаження до автотранспорту. Для зберігання і транспортування ковбасні вироби упаковують у чисті металеві, пластмасові і дерев’яні ящики або ящики з гофрованого картону, а також у контейнери. Маса нетто продукції в оборотній тарі не повинна перевищувати ЗО кг, у картонній — 20 кг. Тара повинна мати кришку, бути сухою, чистою, без цвілі і стороннього запаху.

Температура варених ковбас перед укладанням у тару повинна бути не вищою за 0—15°С, ліверних — 0—8, напівкопчених, варено-копчених і сирокопчених — 0—12°С.

В один ящик, контейнер упаковують ковбаси одного найменування. М’ясні хліби загортають у серветки з целофану, пергаменту, підпергаменту й укладають не більше, ніж у два ряди.

Дозволяється направляти в реалізацію половинки, четвертинки м’ясного хліба, а також частини батонів ковбас, масою не менше 500 г. При цьому зрізані кінці батонів загортають серветкою з целофану, пергаменту, підпергаменту або інших полімерних плівкових матеріалів і перев’язують шпагатом, нитками або гумкою. Кількість таких батонів не повинна перевищувати 5 % об’єму партії.

Під час маркування тари зазначають вид продукту, підприємство-виробни- ка, дату виготовлення, стандарт.

Під час перевезення напівкопчених і варено-копчених ковбас на далекі відстані, щоб запобігти усиханню, забрудненню і псуванню, їх покривають захисними покриттями або заливають жиром. Під час пакування в бочки (місткістю 100 л) напівкопчену ковбасу заливають свинячим або яловичим жиром, нагрітим до 60—70 °С. Ковбаса в жирі не псується і не пліснявіє.

Транспортують ковбасні вироби всіма видами транспорту, відповідно до правил перевезень вантажів.

Для кожного виду ковбасних виробів визначені певні температурно-воло- гісні параметри повітря і граничні терміни зберігання.

Контроль у ковбасному цеху. Якість сировини і матеріалів, що використовуються для виробництва ковбасних виробів, перевіряє служба ветеринарної медицини цеху.

М’ясо, субпродукти, жири, кишкові оболонки досліджують органолептично. У разі надходження м’яса і м’ясних продуктів з інших підприємств перевіряють ветеринарні свідоцтва, сертифікат відповідності. Сіль, крохмаль, борошно, спеції, шпагат, штучні оболонки та інші матеріали лікар ветеринарної медицини цеху перевіряє за супровідними документами і органолептично. У сумнівних випадках проби сировини і матеріалів направляють у державну лабораторію ветеринарної медицини для дослідження.

Особливу увагу приділяють хімічним препаратам, що використовуються для виготовлення харчових продуктів (нітрит натрію тощо). Під час надходження їх на склад підприємства перевіряють товарну накладну постачальника і свідоцтво про якість. Якщо хімічні препарати доставлені без такого свідоцтва, прийом їх не дозволяють. Кожну фасувальну одиницю (ящик, банку, фанерне барило тощо) оглядають для того, щоб переконатися у відповідності тари, пакування і маркування вимогам чинного стандарту. Препарати, що надійшли в нестандартній або несправній тарі, без етикеток або іншого встановленого маркування, на склад не приймають.

Від кожної партії хімічних препаратів, що надійшла на підприємство, відбирають проби (відповідно до стандарту), що досліджують у лабораторії. До використання у виробництві харчових продуктів допускають лише ті препарати, дослідження яких підтвердило їхню відповідність показникам стандарту.

Нітрит натрію дозволяється застосовувати в ковбасному виробництві тільки на підприємствах, де є лабораторія, на яку покладено обов’язок готувати його розчин. Спеціалісти ветеринарної медицини перевіряють концентрацію розчину (не більше 2,5 %) і порядок зберігання розчину нітриту в цеху (під замком, так, щоб до нього мав доступ лише лікар ветеринарної медицини). Лабораторія і цех повинні вести облік витрати нітриту натрію.

Працівники, зайняті на обвалюванні і жилуванні м’яса в ковбасних і консервних цехах, повинні бути проінструктовані про можливі приховані патологічні зміни в глибоких шарах м’язів, що стають видимими в процесі обвалювання або жилування. Про кожний випадок виявлення таких змін майстер або працівник цеху негайно повідомляє лікарю ветеринарної медицини і до висновку лікаря обвалювання сумнівної туші або жилування підозрілої партії м’яса слід припинити.

Недотримання термінів соління (дозрівання) м’яса і встановлених для цього температурного і вологісного режимів може призвести до зниження якості і навіть псування м’ясної сировини. Тому служба ветеринарної медицини перевіряє умови соління (дозрівання) м’яса, контролює також процес готування фаршу, оскільки під час перевірки якості ковбасних виробів нерідко стає неможливим визначити, чи була дотримана рецептура під час виготовлення продукту і чи відповідає він усім вимогам стандарту.

Особливу увагу служба ветеринарної медицини приділяє варінню м’ясної сировини в ліверно-паштетному відділенні, а також обсмажуванню, варінню і копченню ковбасних виробів, оскільки від дотримання встановленого для цих операцій температурного режиму багато в чому залежить благополуччя в санітарному відношенні готових виробів. Контроль на цих ділянках виробництва здійснюється як шляхом безпосередньої перевірки показників контрольно-вимірювальних приладів, так і ознайомленням із записами у виробничих журналах.

Фахівці ветеринарної медицини стежать за правильністю охолодження готових продуктів, від чого залежить стійкість ковбасних, виробів під час зберігання та їх доброякісність.

Технологи (майстри) ковбасного виробництва, спостерігаючи за дотриманням вимог технологічної інструкції під час виготовлення ковбасних виробів, визначають якість виконання окремих виробничих операцій, застосовуючи систему бальної оцінки.

Ветеринарно-санітарна експертиза ковбасних виробів

Якість ковбасних виробів визначають шляхом характеристики основних показників:

органолептичних (зовнішній вигляд, консистенція, вигляд фаршу на розрізі, запах і смак; форма, розмір і в’язка батонів);

фізико-хімічних (масова частка вологи, кухонної солі, натрію нітриту, крохмалю, залишкова активність кислої фосфатази);

показники безпеки (масова частка важких металів: свинцю, кадмію, міді, цинку, ртуті, арсену тощо);

мікробіологічних (загальна кількість мезофільних аеробних і факультативно анаеробних мікроорганізмів (МАФАнМ), КУО, наявність бактерій групи кишкової палички (БГКП); патогенних мікроорганізмів, у т.ч. бактерій роду Salmonella; сульфітредукуючих клостридій; бактерій роду Proteus; коагула- зопозитивних стафілококів);

радіологічних (визначення рівнів вмісту радіонуклідів 137Cs та “Sr).

Варені і напівкопчені ковбаси повинні мати пружну консистенцію, варено-

копчені, сирокопчені і сиров’ялені — щільну, кров’яні — від пружної до масткої, ліверні і паштети — мастку, сальтисони — щільну пружну консистенцію.

Фарш на розрізі варених ковбас повинен бути рожевим або яскраво-рожевим, добре перемішаним, з рівномірно розподіленими в ньому шматочками шпику, грудинки або язиків визначеного розміру. Фарш напівкопчених, варе- но-копчених, сирокопчених і сиров’ялених ковбас повинен бути від рожевого до темно-червоного кольору, без сірих плям, порожнин і містити шматочки шпику, грудинки, жирної або напівжирної свинини. Фарш ліверних ковбас і паштетів — від сірого до рожево-червоного кольору, фарш кров’яних ковбас — від темно-коричневого до коричневого, зі шматочками шпику, грудинки, варених субпродуктів або із крупою. Готові сальтисони на розрізі сірого кольору (сальтисони з крові темно-червоні), з шматочками варених субпродуктів.

Запах і смак ковбасних виробів — властиві для даного виду продукту, з вираженим ароматом спецій, без сторонніх запаху і смаку. Варені ковбаси в міру солоні; напівкопчені, варено-копчені і сирокопчені — злегка гострі, в міру солоні (сирокопчені — солонуваті), з вираженим ароматом копчення.

У ковбасних виробах регламентуються масові частки вологи, кухонної солі, нітриту натрію і крохмалю. У них не допускається присутність бактерій групи кишкової палички (БГКП), сальмонел і сульфітредукуючих клостридій.

Органолептична оцінка ковбасних виробів проводиться для встановлення відповідності органолептичних показників якості вимогам нормативної документації. Визначаються такі показники: зовнішній вигляд, колір, смак, аромат, консистенцію за допомогою аналізаторів, відповідно до ГОСТу 9959-91.

Показники якості ковбасних виробів визначають спочатку на цілому (нерозрізаному), а потім розрізаному продукті.

Послідовність визначення показників якості цілих ковбасних виробів:

зовнішній вигляд, колір і стан поверхні — візуально шляхом зовнішнього огляду;

запах на поверхні продукту. За необхідності, запах у товщі продукту визначають за запахом щойно вийнятої із товщі продукту спеціальної дерев’яної або металевої спиці або голки;

консистенцію — надавлюванням шпателем або пальцями.

Показники якості розрізаного продукту визначають у такій послідовності:

перед проведенням оцінки ковбасні вироби звільняють від оболонки, шпагату (кліпсів) і нарізають тоненькими шматочками таким чином, щоб забезпечити характерний для даного виду ковбасних виробів вигляд і малюнок на розрізі;

колір, вигляд і малюнок на розрізі, структуру і розподіл інгредієнтів — візуально на тільки що зробленому поперечному або поздовжньому розрізі продукту;

запах, аромат, смак і соковитість — дегустацією м’ясних продуктів, нарізаних на шматочки, визначають також відсутність або наявність стороннього запаху, присмаку; ступінь вираження аромату прянощів і копчення; солоність;

консистенцію продуктів — надавлюванням, розрізуванням, розмазуванням (паштет). Визначають консистенцію, щільність, пухкість, ніжність, жорсткість, крихкість, пружність, однорідність маси.

Запах, смак, соковитість сосисок і сардельок визначають у нагрітому стані, для чого їх опускають у теплу воду (50—60 °С) і доводять до кипіння. Соковитість сосисок і сардельок у натуральній оболонці можна визначити проколюванням. У місцях проколу в соковитій продукції повинна виступати крапля рідини.

Продукцію оцінюють за бальною системою, якщо вона передбачена нормативною документацією, або описують відповідно до показників якості вимог чинних технічних умов.

За бальною оцінкою якості ковбасних виробів використовують 5-ти або 9-ти бальну шкалу. Дані оцінки заносяться в дегустаційні листи.

За даними органолептичного дослідження визначають ступінь свіжості ковбасних виробів. За ступенем свіжості ковбасні вироби поділяють на свіжі, сумнівної свіжості і несвіжі.

Свіжі ковбасні вироби мають суху, міцну, еластичну, без нальотів плісняви та слизу оболонку, яка щільно прилягає до фаршу. Консистенція на розрізі щільна як на периферії, так і в центрі. Рожеве, рівномірне забарвлення фаршу на розрізі, сірі плями відсутні, шпик білий. Специфічний для кожного виду смак та запах, без наявності затхлості і кислуватості

Сумнівної свіжості ковбасні вироби мають вологу, липку оболонку, з нальотом плісняви, яка легко відокремлюється від фаршу, але не рветься. Пружність продукту знижена в периферійній ділянці. Ковбасні вироби мають темно-сірий обідок на периферії, в центрі зберігається нормальне забарвлення, шпик місцями жовтуватий. Смак та запах затхлий, кислуватий, сторонній, аромат спецій послаблений.

Несвіжі варені та напівкопчені вироби мають змінений колір оболонки, наявність слизу або плісняви на оболонці. Оболонка легко рветься, відстає від фаршу. Можливе розм’якшення поверхневого шару і шпику та проникнення плісняви під оболонку. На розрізі помітний зеленувато-сірий обідок на периферії, а в центрі плями. Консистенція фаршу пухка; шпик брудно-зеленого кольору. Запах оболонки затхлий.

Копчені ковбаси мають ослизнення або зволоження оболонки, проникнення плісняви під оболонку, відставання оболонки від фаршу. Трапляються пустоти, що мають з країв сіро-зелене забарвлення. Шпик брудно-зеленого кольору. Смак та запах неприємний, кислуватий або гнильний, згірклий смак шпику.

Під час органолептичного дослідження ковбасних виробів можуть бути виявлені їх вади: виробничі та санітарні, які виникають у процесі їх зберігання, транспортування тощо.

Не допускаються до реалізації ковбасні вироби, які мають такі виробничі вади:

забруднена поверхня оболонки; білий, тьмяний колір оболонки;

деформований, поламаний батон;

пухкий фарш, сірі плями і пустоти на розрізі, наявність оплавленого шпику;

напливи фаршу над оболонкою (з порушенням цілісності батону);

злипи, довжиною більше: для варених ковбас вищого ґатунку — 5 см; першого — 10 см, другого — ЗО см; ковбас кров’яних і ліверних — 3 см; для сосисок і сардельок — злипи по всій довжині батону — більше 10 % від усієї партії;

бульйонно-жирові патьоки, довжиною більше: для ковбас варених вищого ґатунку — 2 см, першого — 5 см, другого і третього — 5—10 см, ковбас кров’яних і ліверних — 8 см.

Ковбаси з такими вадами підлягають переробці на нижчі гатунки ковбасних виробів.

За наявності в ковбасних виробах невластивого доброякісним продуктам смаку і запаху, питання їх подальшого використання вирішується після комплексу лабораторних досліджень.

Вади ковбасних виробів, які виникають внаслідок порушення режимів їх виготовлення та зберігання.

Кисле бродіння викликають мікроорганізми, які розкладають вуглеводи з утворенням кислоти (коки, молочнокислі бактерії). Спостерігається найчастіше у варених груп ковбас; pH фаршу — 5,4—5,6 (норма 6,0—6,8), кислий запах і смак.

Прогіркання зумовлюють мікроорганізми та використання осаленого пожовклого жиру. Спостерігають переважно у ковбас сиро- та напівкопчених, можливе і в ковбас варених, характеризується прогірклим запахом та смаком.

Пліснявіння виникає внаслідок підвищеної вологості, недостатньої вентиляції в приміщеннях, де зберігаються ковбаси; спричинюють також плісені із родів Aspergillus, P?nicillium, Mucor, Cladosporium herbatum. В основному, уражаються ковбаси сирокопчені, напівкопчені. На поверхні ковбасних виробів міститься пліснява: біла бархатиста, зелена, чорна та ін. Плісняви можуть проникати всередину батона.

Зміну кольору фаршу викликають: вади сировини; порушення технології виготовлення ковбас (погано розмішаний фарш, недостатня кількість нітри

тів, тривалий контакт фаршу після кутерування з киснем повітря при температурі вище 4 °С, бактеріальне обсіменіння фаршу; сумісна переробка замороженої і охолодженої сировини, коли в процесі коптіння нерівномірно протікають біохімічні процеси; недостатнє за часом і температурою обжарювання і варіння); недостатній санітарний рівень виробничих приміщень і обладнання. Зміна кольору може бути на окремих ділянках і дифузно (колір сірий, сіро-зе- лений, темні плями).

Гнилісний розпад зумовлюється підвищеною вологістю повітря, де зберігаються ковбасні вироби; мікроорганізмами (коки, дріжджові грибки, бактерії Pseudomonas); виникає також, коли масова частка вологи в ковбасах перевищує 76-80%;

Лабораторні дослідження. У разі сумнівних органолептичних показників якості ковбас використовують бактеріоскопічний, бактеріологічний і фізико-бі- охімічні методи (визначення pH, сірководню, аміаку, формольна реакція та ін.) аналізу.

У процесі виробництва ковбасних виробів внаслідок порушення технології можуть залишатися життєздатними мікроорганізми або ж потрапляти в продукт, якщо порушено умови зберігання. Розвиваючись у ковбасах, вони викликають їх псування. Мікроорганізми, що ферментують вуглеводи з утворенням кислот, надають ковбасам кислого запаху і смаку. Найбільш часто псування відбувається під впливом гнильних бактерій, що розкладають білки фаршу. Це призводить до появи гнильного запаху і зміни кольору до сіро-зеленого. Тому під час визначення якості ковбас одним із найважливіших лабораторних досліджень є визначення бактеріального обсіменіння та виявлення наявності збудників харчових токсикоінфекцій і токсикозів — сальмонел, кишкової палички та клостридії ботулізму. Дослідження на загальне бактеріальне обсіменіння ковбасних виробів регулярно проводять один раз на 10 днів та в сумнівних випадках.

Виробництво банкових консервів

Виробництво консервів у м’ясній промисловості набуває особливого значення внаслідок сезонності переробки худоби. У зв’язку з цим необхідно швидко переробляти значну кількість м’яса і отримувати стійкий до зберігання продукт.

Виробництво м’ясних консервів є одним із способів консервування м’яса і м’ясопродуктів, що дозволяє в умовах нерегульованої температури створити і зберігати протягом значного періоду запаси високопоживних і високоякісних м’ясних продуктів, готових до споживання.

Консервування продукції таким методом має ряд переваг порівняно з іншими. М’ясні консерви придатні до тривалого зберігання без зниження якісних показників, зручно транспортуються, можуть використовуватись для швидкого приготування їжі. У м’ясних консервах, незважаючи на обробку високими температурами, зберігаються всі амінокислоти і вітаміни, вони багаті на білки.

М’ясна промисловість випускає близько 150 найменувань консервів різного призначення, їх класифікують за видом сировини та характером її обробки, складом, температурою термічної обробки, призначенням та способом споживання. 370

Класифікація консервів:

залежно від сировини, яку використовують для виробництва консервів, їх поділяють на: м’ясні — із яловичини, свинини, баранини, телятини, м’яса поросят, птиці та інших тварин, субпродуктів; м’ясо-рослинні — із м’ясної сировини з крупами, макаронними виробами, овочами;

за складом: у натуральному соку — з додаванням лише солі та прянощів; з соусами — томатним, білим, гречаним та ін., в желе або желюючому соусі;

за режимом теплової обробки консерви бувають стерилізованими температурі понад 100 °С з обмеженням і без обмеження умов зберігання і пастеризованими при температурі до 100 °С з обмеженням умов зберігання;

залежно від подальшого призначення консерви можна поділити на три групи: 1) консерви, приготовлені для тривалого зберігання (3—5 років); 2) консерви закусочні з обмеженим терміном зберігання — частина консервів придатна для безпосереднього споживання, решта — після незначної обробки; 3) консерви-напівфабрикати, призначені для приготування перших і других страв.

Всі консерви, виготовлені м’ясопереробними підприємствами, повинні відповідати вимогам чинних стандартів як за зовнішнім оформленням, так і за вмістом. Консерви повинні мати смак і аромат, властиві консервованому продукту та характерні даному виду сировини, з урахуванням його термічної обробки (варіння, жарення, копчення тощо) та відповідних наповнювачів (спеції тощо). Консерви з м’яса повинні бути без кісток, хрящів, сухожиль та грубих сполучних оболонок. Вміст кухонної солі для більшості консервів не повинен перевищувати 1,0—2,2 %, а в консервах, виготовлених із попередньо засолюваного м’яса — 3,0—3,5 %. Максимальний вміст нітриту не повинен перевищувати 0,01 %, а нітрату — 0,2 %. Вміст свинцю та олова повинен відповідати вимогам чинних нормативно-правових актів.

Виготовляють банкові консерви на консервних заводах або в консервних цехах м’ясокомбінатів. Консервний цех складається з двох основних відділень: жерстяно-банкового, в якому виготовляють консервні банки, і технологічного, де здійснюються всі технологічні операції виготовлення консервів. З метою виготовлення високоякісних консервів, необхідно виконувати такі умови: використовувати лише доброякісну сировину; сировину пакувати в тару (банку) герметично; чітко дотримуватись режиму теплової обробки; під час зберігання оберігати зовнішню поверхню банок від корозії.

Крім цих основних вимог, дуже важливо виконувати технологічні інструкції та санітарно-гігієнічні правила виготовлення і зберігання консервів.

Консервна тара. Консерви можна виготовляти як в скляній, так і в металевій тарі, хоча переважно м’ясні консерви виготовляють у жерстяній тарі. Незалежно від виду тари, банки повинні бути герметичними, міцними, з невеликою масою, мати добру теплопровідність і стійкість до дії високих та низьких температур. Матеріал для тари повинен бути недорогим і стійким до хімічної дії вмісту банки, з одного боку, і навколишнього середовища, з іншого.

У виготовленні консервів тарне виробництво займає одне з провідних місць. Жерстяну тару виготовляють з білої тонкої листової жерсті, яка з обох боків покрита рівним шаром олова для захисту її від корозії. Необхідно враховувати стан поверхні жерсті і особливо наявність пор, що зумовлює стійкість до дії різних факторів. З метою захисту консервних банок від корозії, їх внутрішню поверхню покривають різними консервними лаками, які повинні бути нешкідливими для організму людини, покривати жерсть суцільним шаром, бути хімічно стійкими, витримувати умови стерилізації, не надаючи продукту стороннього присмаку і запаху.

Банки виробляють збірні і суцільножерстяні. Збірна банка має циліндричну або овальну форму і складається з корпусу, дна і кришки. Суцільножерстяна банка складається з власне банки і кришки.

Варто зазначити, що в суцільних банках, через їх штамповку, кількість пор значно більша, ніж у збірних, що зумовлює інтенсивніший перехід заліза в консерви, в результаті чого і обмежується використання таких банок для виготовлення консервів, призначених для тривалого зберігання.

Жерстяні банки виготовляють стандартних розмірів і форми, відповідно до присвоєних кожній банці умовних номерів (табл. 58).

Табл. 58. Розміри жерстяних банок, що використовуються для виготовлення

м ясних консервів

 

Готові консервні банки перед їх наповненням перевіряють на герметичність, миють гарячою водою і обробляють парою. Після цього їх покривають антикорозійними лаком.

Крім жерстяної тари, для виготовлення м’ясних консервів використовують скляні банки, ємністю 500 і 1000 мл. Вони стійкіші до дії хімічних факторів, дешевші, використовувати їх можна неодноразово, але їм властиві крихкість і незначна стійкість до змін температури.

Технологічний процес виробництва банкових консервів включає окремі технологічні операції, які за призначенням можна умовно поділити на: інспекційні (огляд, підбір сировини), підготовчі (обвалювання, жилування, подрібнення, попередня теплова обробка, соління тощо) та основні (порціонування, фасування, закатувания, стерилізація, перевірка герметичності).

Особливості виробництва консервів різних видів виражаються різним ступенем подрібнення сировини, відмінностями у рецептурі, наявністю таких операцій, як бланшування, обжарювання, перемішування з пасерованим борошном та наповнювачами, соління, дозрівання, копчення та ін.

Термообробка консервів. У технологічному процесі виробництва консервів, для забезпечення стабільності продукту під час зберігання, використовують такі способи термообробки: стерилізацію, пастеризацію, тандемізація.

Стерилізація консервів — завершальний етап технологічного процесу консервування, який призначений для пригнічення життєдіяльності мікроорганізмів. Залежно від виду консервів, розміру банок, умов зберігання встановлюють відповідний режим стерилізації, регламентований технологічними інструкціями (табл. 59).

Метою стерилізації є повне знищення мікроорганізмів. М’ясні консерви стерилізують при температурі 112—120 °С. Швидкість нагрівання залежить від консистенції і гомогенності продукції. Термостійкість мікроорганізмів — здатність мікробної клітини після нагрівання зберігати репродуктивні властивості. Мікрофлора під час нагрівання гине поступово. Спочатку відмирають безспо- рові бактерії і вегетативні клітини спорових мікроорганізмів (при 60—80 °С за декілька хвилин).

Умовний запис теплового режиму апарата для стерилізації консервів називають формулою стерилізації.

Формула стерилізації для апаратів періодичної дії має вигляд:

(А-В-О/Т,

де А — тривалість прогрівання автоклава від початкової температури до температури стерилізації, хв;

В — тривалість власне стерилізації, хв;

С — тривалість зниження температури до рівня, що дозволяє проводити розвантаження апарату, хв;

Т — задана температура стерилізації, °С.

Теплову обробку консервів здійснюють у стерилізаторах періодичної і безперервної дії.

Пастеризація є однією з різновидностей термообробки продукції, внаслідок якої знищуються переважно вегетативні форми мікроорганізмів.

Режим пастеризації включає час прогрівання банок при 100 °С (15 хв.), період зниження температури в автоклаві до 80 °С (15 хв.), час власне пастеризації при 80 °С (15 хв.) та охолодження до 20 °С (65—80 хв.). Залежно від виду і маси консервів, загальна тривалість процесу пастеризації становить 165—210 хв.

Тандемізація — це процес багаторазової пастеризації. При цьому консерви піддають термообробці 2—3 рази з інтервалами між нагріванням 20—28 год. Суть тандемізації полягає у чергуванні нагрівання консервуючого продукту до

Табл. 59. Режими стерилізації м 'яса тушкованого у бляшаних банках

 

температури нижче 100 °С з наступною витримкою консервів при температурі 18-25 °С.

Режим термообробки консервів контролюється лікарем ветеринарної медицини. Термограми зберігають протягом 3 років.

Маркування проводять у вигляді наклеювання етикетки або вибивання цифр на кришці. Консерви маркують на кришці в 2 рядки. Другий рядок вказує дату виготовлення, перший рядок включає асортиментний номер консерви (назва консерви), зміну виготовлення, назву-промисловості (ММ—м’ясна, М — молочна, X — харчова (салати, овочі), Р — риба) та номер підприємства-виробника.

Основні види сировини, яка використовується для виготовлення консервів. Для виготовлення консервів використовується м’ясо всіх сільськогосподарських тварин (великої рогатої худоби, свиней, коней, оленів), кролів і птиці, а також субпродукти. В консервне виробництво надходить м’ясо свіже, від здорових тварин (за винятком випадків знешкодження умовно придатного м’яса, відповідно до правил ветеринарно-санітарної експертизи), добре знекровлене, чисте, без забруднень і крововиливів, в остиглому, охолодженому або замороженому вигляді, розсортоване за статтю, віком, вгодованістю тварин, а також за термічним станом. Такі ж вимоги висувають до субпродуктів і м’яса птиці.

До виробництва консервів не допускається м’ясо парне, двічі заморожене, з незадовільно виконаним туалетом, а також від некастрованих хряків.

Крім м’яса, для виготовлення консервів використовують і жир (яловичий, баранячий, свинячий) у вигляді жиру-сирцю або топленого жиру. Жир повинен бути не нижче І сорту, без ознак згіркнення. Для виготовлення деяких консервів використовують кістковий жир.

Допоміжна сировина (рослинна, спеції) повинна відповідати вимогам чинних стандартів і не бути джерелом додаткового обсіменіння м’яса і м’ясопродуктів мікроорганізмами.

Виробництво м’ясних консервів складається з таких технологічних операцій: підготовка основної сировини та допоміжних матеріалів, заповнення банок продуктами, ексгаустування (видалення повітря з банки), закатування, перевірка на герметичність банок після їх закатування, стерилізація, охолодження, перше сортування, термостатування, друге сортування, пакування, маркування і зберігання.

Підготовка основної сировини включає обвалювання та жилування м’яса. Після цього у фаршувальному відділенні м’ясо та жир ріжуть на шматки, залежно від ємності банки. Потім банки заповнюють сировиною. Фасування сировини проводять у такому порядку: вручну або за допомогою дозаторів укладають у банку сіль, перець, лавровий лист, цибулю і, врешті-решт, м’ясо й жир. Сировину укладають щільно, не залишаючи порожнин, в яких скупчується повітря, що негативно впливає на подальший хід виготовлення консервів. Після наповнення банок сировиною їх зважують, накривають кришками, і направляють на наступну операцію — видалення повітря (ексгаустацію). Повітря, залишене в банці, є причиною окислення органічних речовин, що сприяє розвитку мікроорганізмів, під час стерилізації створює тиск всередині банки, що може викликати її деформацію і навіть зірвати кришку.

Ексгаустацію можна проводити різними способами. Одним з них може бути заливання в банки бульйону, підігрітого до 70—80 ° С, а іншим, більш досконалим — використання вакууму під час закатування банок.

Закатування банок здійснюється у вакуум-закатних машинах. Після закатування банки перевіряють на герметичність шляхом занурення їх на 1—2 хв. у ванну з гарячою водою, температура якої становить 80—85 °С. Внутрішня поверхня ванни пофарбована в білий колір і освітлена. За наявності отвору в банці можна спостерігати появу бульбашок, що виходять у воду. Таку банку виймають із ванни, роблять позначку в місці отвору і направляють на допаювання, потім знову перевіряють герметичність. Якщо має місце значна негерметич- ність, банка вважається непридатною, тоді її розкривають, а вміст перекладають в іншу банку.

Нині на великих консервних заводах застосовують автоматичні ванни, які дозволяють скоротити тривалість операції до 50—60 с.

Після контролю на герметичність банки укладають в металеві корзини та сітки круглої форми, кожна з яких вміщує 1500—2500 банок. Щоб запобігти деформації, банки укладають обережно.

Банки, укладені в корзини, направляють на стерилізацію. Це найбільш важливий технологічний процес, від якого залежить якість і стійкість консервів під час зберігання. Мета стерилізації: знищити або припинити життєдіяльність мікроорганізмів, які потрапили у вміст банки на різних етапах виготовлення; піддати м’ясо та інші інгредієнти, що містяться в консервній банці, стерилізації.

Стерилізацію проводять у спеціальних автоклавах при температурі вище 100°С та підвищеному тиску пари. Місткість автоклавів різна. Вони можуть вміщати одночасно 1500—2000 банок. Завантаження й вивантаження консервних банок в автоклав проводиться автоматично.

Консерви в скляній тарі, для запобігання розриву, стерилізують з протитиском у 2—2,5 атм.

Після стерилізації проводять охолодження консервів. Воно може бути штучним і природним. Для штучного використовують холодну воду, якою заливають автоклав або консервні банки, занурюють в чан з холодною водою (або охолоджують під холодним душем).

Природне охолодження банок проводять на повітрі протягом 4—6 год. Після охолодження банки сортують.

Перше сортування — виявлення консервів з різними дефектами після авто- клавування (розриви банок, тріщини, патьоки і т. д.). Через 24 год. після першого сортування партію консервів піддають другому сортуванню, яке має на меті виявити дефекти банок, пропущені під час першого сортування.

Після другого сортування партію консервів направляють на термостатну витримку — зберігання консервів у камері при температурі 37—38 °С протягом 10 днів. Термостатування проводять для того, щоб визначити, чи залишились у вмісті банок після стерилізації життєздатні мікроорганізми. Якщо мікроорганізми під час стерилізації загинули, то банки залишаються без змін, якщо ж залишились живими — це призведе до мікробіологічного бомбажу — вип’ячуван- ня кришки або дна банок. Термостатній витримці підлягає вся партія виготовлених консервів. Проте за наявності високого технічного рівня виробництва та дотримання всіх правил санітарії і гігієни дозволяється термостатувати 5 % банок від загальної партії консервів.

Після 10 днів проводять чергове сортування і наклеюють етикетку. На етикетці вказують організацію, в систему якої входить підприємство, адресу підприємства, товарний знак підприємства, найменування консервів, сорт м’яса, нетто, номер стандарту або технічних умов на консерви. Банки пакують у дерев’яні або картонні ящики.

Ветеринарно-санітарний контроль у консервному виробництві. Отримання якісних м’ясних консервів можливе за умови чіткого дотримання гігієни і санітарії на всіх етапах виробництва. Велику увагу необхідно приділяти якості сировини та допоміжних матеріалів, особливо їх бактеріальному обсіменінню.

Одним з найважливіших показників якості готових консервів є герметичність банок, що забезпечує зберігання консервованого харчового продукту. Негерме- тичність банки відноситься до однієї з вад, що спостерігається після стерилізації консервів. Тому консерви з виявленою негерметичністю вибраковують і направляють на переробку.

У консервів, які випускають у вільну реалізацію, зовнішня поверхня банок повинна бути гладенькою, без тріщин, різких деформацій, іржі, чорних незалуд- жених плям. Кінці повинні бути пласкими або злегка вигнутими. Допускаються незначні поздовжні перегини жерсті (без порушення полуди), невеликі вм’ятини, мінливість (від коричневого до чорного кольору), матовість, відбитки від валків, цятки, діаметром до 1 мм, штрихи та поверхневі подряпини без порушення цілісності полуди, дрібні крупинки олова (до трьох крупинок, діаметром до 2 мм), до двох невеликих зазубрин або зубців по колу кожного фаль- ця, незначні напливи припою по шву банки.

Внутрішня поверхня банки повинна бути гладенькою, глянцевою, без порушень лакового покриття, бульбашок і незалуджених просвітів. Допускається нерівномірність товщини покриття в межах 2 мкм, зміна кольору лаку або емалі по поздовжньому шву (результат взаємодії високої температури внаслідок паяння), тріщини на покритті у місцях згину, шириною не більше 0,1 мм, напливи, площею не більше 50 мм2.

Серед дефектів консервів, які спостерігаються під час їх огляду та санітарної оцінки, є пом’ятість, вакуумна деформація, іржа, патьок, “пташки” і бомбаж.

Пом’ятпість — наявність вм’ятин і увігнутостей на корпусі банки. Якщо вм’ятини і увігнутості на корпусі невеликі, без гострих граней жерсті, банки відносять до стандартних і випускають у реалізацію без обмежень. Наявність великих вм’ятин і увігнутостей, що утворюють гострі згини на корпусі, дає підставу віднести такі консерви до нестандартних. Нестандартні консерви, але герметичні, за висновком ветсанконтролю, можна використовувати в мережі громадського харчування.

Вакуумна деформація — наявність вм’ятин на корпусі банок у вигляді декількох негострих граней, що спостерігається після стерилізації. У даному дефекті необхідно виявити відсутність порушення герметизації банки. У випадку деформації і порушенні герметизації — консерви вибраковують. Якщо спостерігається тільки деформація, але зберігається герметичність, то такі консерви можна випускати для використання в мережі громадського харчування.

Іржа — червоно-білі плями зовнішньої поверхні банки, що виникають у результаті корозії металу. Якщо іржа видаляється внаслідок протирання банки сухою ганчіркою без залишків слідів, то такі консерви допускаються до реалізації без обмежень і підлягають зберіганню. Банки, з яких від протирання не видаляється іржа, не підлягають зберіганню, а використовуються або випускають в реалізацію за дозволом лікаря ветеринарної медицини. Зберіганню такі консерви не підлягають. Якщо іржа проникаюча і супроводжується утворенням свищів — консерви утилізують або знешкоджують.

Особливу увагу треба приділити виявленню банок з бомбажем та негерме- тичних. Деформовані банки перевіряють на герметичність (занурюють у воду при температурі 85 °С на 5—7 хв.). Поява пухирців повітря свідчить про негер- метичність банки.

Бомбажними вважають всі консервні банки, що мають здуття. При цьому розрізняють справжній і несправжній бомбаж.

У випадку недостатньої стерилізації (порушення режиму температури), значного обсіменіння м’ясної сировини мікрофлорою, перетримування м’яса на столах порціоністів або порушення герметичності банок у них після стерилізації відбувається посилений розвиток мікроорганізмів, що призводить до мікробіологічного (або справжнього) бомбажу. У банках із справжнім бомбажем обидва денця не піддаються надавлюванню, а якщо й піддаються, то швидко відходять назад. Вміст банок із справжнім бомбажем знищують.

До несправжнього бомбажу належить хімічний бомбаж, виникнення якого найчастіше пов’язане з пористістю жерсті, коли полуда потрапляє в продукт і при цьому виділяється вільний водень. Банки з хімічним бомбажем можна виявляти методом витримування консервів з кислою заливкою у термостаті.

Несправжнім вважається бомбаж у разі передозування вмісту банки, якщо він перед закладкою був переохолодженим, та за умов замерзання консервів.

Активний патьок обумовлений появою на банці слідів вмісту консервів, який витік під час стерилізації через негерметичні фальці або шов. Банки з активним патьоком, виявлені одразу після стерилізації, відкривають і вміст використовують у ковбасному виробництві, а виявлені після зберігання — піддають технічній утилізації. Вміст негерметичних банок повинен бути перероблений протягом 24 год.

Пасивний патьок — забруднення від сусідньої банки. Банки витирають і використовують без обмежень.

Пташки — щербина на кришці або дні банки. Банки зберіганню не підлягають.

Всі види консервів рекомендується зберігати при низьких температурах (2—4 °С) та відносній вологості повітря не вище 75 %. Зовнішній стан банок, які зберігалися в складах, що опалюють, перевіряють через кожні 6 міс., а в неопа- лювальних — щоквартально. Органолептичні дослідження консервів проводять по закінченні року зберігання, а далі через кожні 6 міс.

Тривалість зберігання консервів залежить від виду консервів і біологічних та фізико-хімічних змін, які проходять у них під час зберігання (табл. 60). Консерви повинні зберігатися в умовах відсутності світла.

 

 

Нові (фізичні) методи консервування м’яса

Останнім часом запропоновано нові способи консервування м’яса. Вони не впроваджені ще в широку практику, хоча деякі з них, безумовно, в майбутньому будуть широко застосовуватись. До таких способів відносяться: сублімаційне сушіння, використання ультрафіолетових променів, іонізуюче випромінювання тощо.

Сублімаційне сушіння. Цей спосіб консервування полягає в тому, що м’ясо піддається сушінню не в звичайному, а в замороженому вигляді, коли більша частина вологи у продукті перебуває у твердому стані. Здійснюють сушіння при низькій температурі в глибокому вакуумі. Особливістю такого сушіння є те, що заморожена вода (лід) із продуктів переходить безпосередньо в пару, обминаючи рідку фазу; замість кристалів льоду в продукті лишаються комірки-пори.

Сублімаційне сушіння продуктів має переваги над тепловим. Якщо внаслідок теплового сушіння у більшості харчових продуктів змінюються колір, смак, запах, форма, структура тканин, руйнуються ферменти, вітаміни, висушені продукти погано сприймають воду, то в результаті сублімаційного сушіння продукти не втрачають своїх попередніх органолептичних якостей, не змінюють форми і структури, в них зберігаються ферменти, вітаміни, екстрактивні речовини.

Сублімовані продукти легкі, зберігаються роками в звичайних приміщеннях без застосування холоду. Внаслідок пористості вони добре сприймають воду і відновлюють всі початкові якості, які були до сушіння. Інтенсивне видалення вологи при сублімаційному сушінні пригнічує життєдіяльність мікроорганізмів у харчовому продукті, але не знищує їх. Широке застосування знайшов метод сублімаційного сушіння ветеринарних біологічних препаратів (протиправцева сироватка, вакцина ЛТФ-130 тощо).

Для тривалого зберігання (1—2 роки) продуктів, висушених сублімацією, наприклад м’яса птиці, доцільно його пакувати в плівку (поліетилен, фольгу) або в жерстяні банки і зберігати при кімнатній температурі. Розмочують висушене м’ясо як в холодній, так і в гарячій воді М’ясо сублімаційного сушіння має 378

 

високу біологічну цінність. Сублімують м’ясо в спеціальній установці, яка складається з сушильної камери (субліматора), охолоджуючого конденсатора і ва- куум-насоса, з’єднаних у замкнену вакуумну систему.

Перед сублімаційним сушінням м’ясо заморожують. Умови заморожування впливають на якісні показники висушеного м’яса і на тривалість процесу сушіння. Максимальне збереження початкових властивостей більшості харчових продуктів може бути досягнуто за умов швидкого заморожування за низьких температур. Зміни властивостей м’яса в процесі заморожування пов’язані безпосередньо з кристалоутворенням і явищами, що супроводжують кристалізацію льоду.

На якість сублімованого м’яса впливають і терміни його автолізу. Вчені пропонують сублімувати м’ясо на восьму добу автолізу, оскільки в цей час у м’ясі спостерігаються найкращі фізико-хімічні показники.

Заморожене м’ясо кладуть у субліматор, систему герметизують і приводять в дію вакуум-насос. Після того, як буде досягнутий потрібний вакуум у системі та встановиться відповідна йому мінусова температура продукту, до м’яса починають підводити тепло, яке здійснює процес сублімаційного сушіння. Спочатку під дією тепла відбувається сублімація льоду із зони, що безпосередньо прилягає до поверхні м’яса. Потім зона сублімації поступово поглиблюється в товщу м’яса і пара, що утворюється на шляху до відкритої поверхні, долає опір шару, що вже висох. У процесі сушіння товщина підсохлого шару під зоною сублімації збільшується, опір його підведенню тепла в зону сублімації і видаленню пари з неї також збільшується, процес пароутворення сповільнюється і інтенсивність сушіння знижується.

Внаслідок зменшення самоохолодження продукту за інтенсивності пароутворення, що знижується, температура продукту починає підвищуватися. Зона сублімації, поглиблюючись, досягає центрального шару продукту, врешті, сублімується весь лід. Процес сублімаційного сушіння закінчується, коли температура всього продукту стає плюсовою. На цей час у продукті залишається, головним чином, зв’язана волога, для видалення якої потрібна підвищена витрата енергії. Тому останній період процесу відбувається за умов зниження швидкості сушіння і безперервного підвищення температури продукту. Сушіння закінчують під час досягнення заданої вологості продукту (для м’яса — від 2 до 5 %). Термін висушування м’яса, товщиною до 15 мм, при температурі від -15 до 20 °С і залишковому тиску 0,1—0,2 атм становить 10—12 год.

Останнім часом розроблено метод часткового зневоднення харчових продуктів, суть якого полягає в зниженні вологості лише до 40—45 % з наступним пакуванням у полімерні матеріали і стерилізацією. Такі продукти мають високу біологічну цінність.

Використання ультрафіолетових променів. Цей фізичний спосіб консервування м’яса і м’ясних продуктів хоча і недавно застосовується у промисловості, але вже здобув поширення і визнання. Застосування ультрафіолетових променів (УФП) для консервування м’яса і м’ясних продуктів базується на бактерицидній та мікоцидній їх дії. Слід мати на увазі, що внаслідок опромінення продуктів УФП не проникають у глибокі шари, вони діють, в основному, поверхнево; глибина проникнення променів у продукт вимірюється десятими міліметра.

Проте це не знижує позитивної консервуючої якості УФП. Знищуючи мікроорганізми на поверхні продукту, УФП попереджають розвиток гнильних процесів. Крім того, під час опромінення УФП одночасно знешкоджують мікрофлору повітря приміщень, в яких зберігаються харчові продукти. Таким чином, застосування ультрафіолетових променів покращує умови зберігання харчових продуктів і подовжує терміни їх зберігання.

У разі обробки УФП продуктів, що швидко псуються, в тому числі й м’ясних, можливе безохолоджувальне зберігання їх у виробничих умовах і в харчовій мережі. Найбільший ефект УФП дають у поєднанні з низькими плюсовими температурами. Це пояснюється тим, що несприятливі для розвитку мікроорганізмів температурні умови підвищують їх чутливість до дії ультрафіолетової радіації.

Застосування УФП в 3—5 разів подовжує терміни зберігання при кімнатній температурі м’яса, ковбасних виробів і фасованого м’яса. Використання УФП доцільне ще й тому, що в камерах зберігання м’яса і м’ясних продуктів можна знизити відносну вологість повітря, а відповідно і усихання продуктів. УФП дозволяють у 3—4 рази скоротити час дозрівання м’яса. Там, де застосовуються ультрафіолетові промені, допускається підвищення температури повітря в камерах дозрівання до 11 — 17 °С, що скорочує тривалість ферментації м’яса до декількох годин.

Джерела ультрафіолетових променів — спеціальні бактерицидні лампи (сте- рилампи). У м’ясній та холодильній промисловості використовують бактерицидні лампи типів БУВ-15 і БУВ-30. Потужність таких ламп становить відповідно 15 і ЗО Вт; вони призначені для роботи при температурі навколишнього середовища від 10 до 25 °С. Ці лампи випромінюють 80 % бактерицидних променів, довжиною хвилі 254 нм. У приміщеннях, де містяться продукти (м’ясо у півтушах, тушах, ковбасні вироби та ін.), бактерицидні лампи підвішують під стелею, розташовують їх у шаховому порядку. Для приведення ламп у робочий стан їх вмикають в електромережу змінного струму, напругою 127 і 220 В. Світло, що випромінюється бактерицидними лампами, синювато-блакитного кольору. Опромінювати харчові продукти можна безперервно тривалістю 6 годин або в декілька етапів загальною сумою, що дорівнює тривалості безперервного опромінення.

УФП шкідливо впливають на зір і шкіру людини, тому опромінення необхідно проводити за відсутності в приміщенні людей або розміщувати лампи на відстані, не ближче 2 м від робочого місця, поверхню стелі й стін приміщення покривати червоною плівкою з низькою відбиваючою здатністю. Про високий стерилізуючий ефект УФП свідчать такі дані:

м’ясо після опромінення зберігається в свіжому стані при 17 °С 12 діб, тоді як таке саме м’ясо, але не опромінене, за цих умов зберігає свіжість лише протягом 3 діб;

опромінені варені ковбаси при кімнатній температурі залишаються свіжими до 18 діб, а напівкопчені ковбаси — 30—35 діб.

Іонізуюче випромінювання. До іонізуючих випромінювань відносять: катодне проміння (потік прискорених електронів), у-проміння, а-проміння, рентгенівське проміння. Всі вони згубно діють на мікроорганізми. Крім того, іонізую- 380 ча радіація під час опромінення об’єкта не нагріває і менше денатурує його, ніж обробка високою температурою. Все це стало підставою для використання іонізуючої радіації з метою консервування м’яса і м’ясних продуктів.

Іонізуюче опромінення м’яса називають холодною стерилізацією. Цей метод привертає до себе увагу ще й тому, що тривалість стерилізації невелика і, що найголовніше, в м’ясі та інших продуктах після їх опромінення не виявляють так званої наведеної радіоактивності, тобто харчовий продукт не стає радіоактивним.

Визнано, що з усіх вищеперерахованих видів іонізуючих випромінювань найбільш придатними для холодної стерилізації м’яса і м’ясних продуктів є у- промені. Перевага цих променів полягає у здатності проникати в продукт на велику глибину, в досить щільні речовини. Обладнання для отримання у-проме- нів менш складне, ніж для інших видів випромінювання.

Джерела у-променів — різні радіоактивні ізотопи, такі як “Со, 137Сз, а також суміші ізотопів. Згадані ізотопи поміщають у реактори, де й відбувається випромінювання у-променів. Опромінювані продукти перебувають або в нерухомому стані, або їх розміщують на рухомому конвеєрі. Опромінюють продукти в різній тарі і без упаковки. Тривалість опромінення залежить від дози і може бути від декількох хвилин до години. Для абсолютної стерилізації м’яса необхідна доза у-випромінювання у 1—2,5млн. ФЕР (фізичний еквівалент рентгена). Численними дослідженнями встановлено, що опромінення харчових продуктів у-променями дає високий ефект стерилізації. Доведено, наприклад, що м’ясо птиці та свинина внаслідок опромінення зберігаються при кімнатній температурі протягом 6—8 міс, не втрачаючи свіжості.

Консервування м’яса і м’ясних продуктів іонізуючою радіацією перебуває на стадії вивчення, тому виробничого застосування в нашій країні ще не має. Пояснюється це тим, що, незважаючи на значний ефект стерилізації, в м’ясі після його опромінення великими дозами відбуваються різноманітні хімічні процеси. В результаті цих процесів змінюються органолептичні властивості м’яса: забарвлення стає більш світлим, виявляються слабко-зеленуваті ділянки, з’являється неприємний запах, хоча після варіння такого м’яса всі ці дефекти начебто зникають.

Вчені працюють над засобами попередження зазначених змін у м’ясі. Встановлено, що додавання до м’ясних продуктів перед їх опроміненням антиоксидантів, наприклад, аскорбінової кислоти, опромінення в атмосфері інертних газів, а також опромінення м’яса в замороженому стані та пакування продуктів у повітронепроникний матеріал попереджує вищезазначені органолептичні зміни.

Вчених зацікавила можливість використання для консервування м’яса та інших продуктів тваринництва потоку прискорених електронів. Вчені Інституту ветеринарної медицини (м. Київ) встановили, що пастеризуючою дозою для обробки тваринної сировини є доза 0,7 Мрад, стерилізуючою дозою — 1,5 Мрад. Це досить перспективний напрямок у консервуванні. При цьому зберігається висока біологічна цінність опромінених продуктів.

Крім описаних методів консервування м’яса і м’ясопродуктів, останнім часом знаходять все ширше застосування такі методи, як інфрачервоне випромі

нювання, електроконтактне нагрівання, електромагнітне поле високих і надвисоких частот та ін.

Інфрачервоне випромінювання. Обробка м’яса і м’ясопродуктів за допомогою інфрачервоного випромінювання вигідно відрізняється від застосовуваних технологій. Використання інфрачервоного поля для термічної обробки м’яса і м’ясопродуктів дозволить значно скоротити цей процес, при цьому якість продукту покращується: підвищуються органолептичні й фізико-хімічні властивості, поліпшується товарний вигляд, зменшуються втрати білка при смаженні, не знижується біологічна цінність.

Електроконтактне нагрівання здійснюється електричним струмом за рахунок опору самого продукту під час його контакту з електродом. За допомогою цього способу термічної обробки виготовляються ковбасні вироби. Час виготовлення продукту залежить від його поперечного діаметра, довжини та напруги струму, що подається на електроди.

Надвисокочастотне нагрівання (НВЧ). Застосування НВЧ енергії в м’ясній промисловості досить перспективне. Останнім часом з’явилися НВЧ печі з частотою 915 мГц з циліндричним резопатроном. Застосування нижчої частоти і циліндричного резопатрона дозволяє отримати більш рівномірне нагрівання, що забезпечує готовність продукту за дуже невеликий час .Так, свинина і телятина готуються за 4 хв., а яловичина — за 5 хв. Крім того, внаслідок НВЧ нагрівання денатураційні зміни білків м’язової тканини менш глибокі, ніж у разі нагрівання звичайним способом. Вміст вільної води у м’ясі вищий на 14—15 %, збереження амінокислот і екстрактивних речовин вище.

Успішно застосовують НВЧ варіння для виготовлення сосисок без оболонки. Час варіння фаршу для сосисок при 75 °С на частоті 2375 мГц становить 25 с. Зниження біологічної цінності сосисок, виготовлених в полі НВЧ, не виявлено.